Държавен вестник, брой 83 от 18.X

Чл. 1. (1) С тази наредба се определят техническите изисквания за изработка, монтаж, контрол и приемане на стоманени конструкции на сгради и строителни съоръжения, изпълнени на строителната площадка.

(2) Изискванията на наредбата се прилагат при изпълнение на строежи, проектирани съгласно:

1. европейската система за проектиране на строителни конструкции, включително по БДС EN 1990 Еврокод "Основи на проектирането на строителни конструкции", БДС EN 1991 Еврокод "Въздействия върху конструкциите", съответната част на БДС EN 1993 "Проектиране на стоманени конструкции" и БДС EN 1998 "Проектиране на конструкциите за сеизмични въздействия", или

2. действащите национални нормативни актове за проектиране на строителни конструкции: Норми за проектиране на стоманени конструкции (НПСК 1987) и/или Норми за проектиране на стоманени конструкции от тънкостенни стоманени профили (НПСКТП 1990), при спазване изискванията на Наредба № 3 от 2004 г. за основните положения за проектиране на конструкциите на строежите и за въздействията върху тях (ДВ, бр. 92 от 2004 г.) (Наредба № 3 от 2004 г.), Наредба № РД-02-20-2 от 2012 г. за проектиране на сгради и съоръжения в земетръсни райони (ДВ, бр. 13 от 2012 г.) (Наредба № РД-02-20-2 от 2012 г.).

(3) Изискванията на наредбата се прилагат при изпълнение на нови строежи, както и при основно обновяване, реконструкция, основен ремонт или преустройство на съществуващи сгради и съоръжения.

(4) Изпълнението и приемането на стоманените конструкции за строежи се извършва в съответствие с одобрен инвестиционен проект съгласно Закона за устройство на територията (ЗУТ) и нормативните актове по неговото прилагане, въз основа на които е издадено разрешение за строеж.

Чл. 2. (1) При изпълнението и монтажа на стоманени конструкции за строителството се влагат строителни продукти, оценени съгласно изискванията на Регламент (ЕС) № 305/2011 на Европейския парламент и на Съвета за определяне на хармонизирани условия за предлагането на пазара на строителни продукти и за отмяна на Директива 89/106/ЕИО, когато за продуктите има публикувани хармонизирани европейски стандарти или са издадени европейски технически оценки, или на Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г. за условията и реда за влагане на строителни продукти в строежите на Република България (ДВ, бр. 14 от 2015 г.) (Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г.).

(2) Извършената оценка на строителните продукти се удостоверява с документите, изисквани с чл. 4 на Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г., в т.ч. на произведените в заводски условия стоманени конструкции.

(3) Приемането на изпълнените в заводски условия стоманени конструкции, в т.ч. извършеният пробен монтаж, когато това е предвидено в проектната документация, се извършва от проектанта на конструкцията и се удостоверява с приемно-предавателен протокол. С договора за възлагане на изпълнение на стоманените конструкции за приемането им и пробния монтаж може да бъде включен и възложителят или упълномощено от него лице.

(4) Приемането на монтираните стоманени конструкции на строежа се извършва от проектанта на конструкцията в качеството му на лице, упражняващо авторски надзор, както и от лицето, упражняващо строителен надзор в съответствие с действащата нормативна уредба.

Чл. 3. При изпълнението на стоманените конструкции се:

1. спазват правилата, изискванията и допустимите отклонения при отделните процеси и работи по изпълнение и приемане на стоманени конструкции в съответствие с изискванията на БДС EN 1090-2 "Изпълнение на стоманени конструкции и конструкции от алуминиеви сплави. Част 2: Технически изисквания за стоманени конструкции" и цитираните в него стандарти за строителните продукти, като се отчитат национално определените параметри;

2. спазват разпоредбите на действащите национални нормативни актове и стандарти, в които са определени изисквания, свързани с носимоспособността, устойчивостта и дълготрайността на строителните конструкции, пожарната безопасност, безопасната експлоатация, хигиената, здравето, опазването на околната среда и защитата от шум;

3. влагат продукти и компоненти, които осигуряват изискваните нива на устойчивост и носимоспособност на строителната конструкция, на безопасност при изпълнение, както и съответствие с приложимите стандарти, стандартизационните документи и техническите изисквания на нормативните актове; вложените продукти за изработка на стоманена конструкция (профили, ламарини, механични съединителни средства, антикорозионна защита (АКЗ), заваръчни консумативи, съставни продукти и др.) трябва да са с характеристики, чиито показатели отговарят на националните изисквания за влагане на строителните продукти в строежите съгласно Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г.;

4. осигуряват здравословни и безопасни условия на труд в съответствие със Закона за здравословни и безопасни условия на труд, Наредба № 2 от 2004 г. за минималните изисквания за здравословни и безопасни условия на труд при извършване на строителни и монтажни работи (ДВ, бр. 37 от 2004 г.), Наредба № 7 от 1999 г. за минималните изисквания за здравословни и безопасни условия на труд на работните места и при използване на работното оборудване (ДВ, бр. 8 от 1999 г.), както и приложимите наредби, издадени на основание на Закона за здравословни и безопасни условия на труд.

Чл. 4. Монтажът на стоманени конструкции се извършва от строители, които отговарят на изискванията на Закона за Камарата на строителите (ЗКС) и са вписани в Централния професионален регистър на строителя за съответната категория и група на строежа.

Чл. 5. (1) Строителните и монтажните работи при изпълнението на стоманени конструкции се документират съгласно Наредба № 3 от 2003 г. за съставяне на актове и протоколи по време на строителството (ДВ, бр. 72 от 2003 г.) (Наредба № 3 от 2003 г.).

(2) Актовете и протоколите се съставят от участниците в строителството, определени в ЗУТ по реда на Наредба № 3 от 2003 г.

Чл. 6. (1) Проектната документация се разработва от проектанта във фаза технически проект и/или работен проект съгласно Наредба № 4 от 2001 г. за обхвата и съдържанието на инвестиционните проекти (ДВ, бр. 51 от 2001 г.) (Наредба № 4 от 2001 г.). В проектната документация проектантът дефинира всички специфични, но непротиворечащи на БДС EN 1090-2 изисквания към конкретната стоманена конструкция или специфични части от нея (елемент или детайл).

(2) Спецификацията на стоманената конструкция представлява техническо и детайлно надграждане на проектната документация за нуждите на производството и монтажа. Тя се разработва или от проектанта, или от друг избран от възложителя, но винаги следва проектното решение от техническия проект и се съгласува от проектанта.

(3) Спецификацията на стоманената конструкция за производство в заводски условия се предоставя на производителя преди сключване на договор и включва:

1. производствени чертежи, спецификации на ламарини, спецификация на профили, спецификация на болтове и други влагани компоненти, актуализирани монтажни схеми и монтажни възли с актуализирани монтажни марки;

2. клас на изпълнение, качество и количество на влаганите елементи и материали;

3. начина на подготовка на повърхностите и критериите към АКЗ;

4. изисквания към вид и честота на извършвани инспекции в предприятието производител на стоманени елементи;

5. допълнителни изисквания, наложени от специфичните условия на конкретния инвестиционен проект, които могат да допълват и надграждат критериите, залегнали в БДС EN 1090-2, без да им противоречат.

Чл. 7. (1) Договорът за изпълнение може да определя изисквания към изпълнението на стоманени елементи съгласно БДС EN 1090-2, както и допълнителни, които не противоречат на стандарта: по отношение на вида и честотата на извършваните инспекции в предприятието, на документи, доказващи произход на влаганите материали, изпълнение на технологични операции и процеси, подготовка на повърхности и полагане на АКЗ, провеждане на пробни монтажи и др.

(2) Допълнителните изисквания по ал. 1 се представят на производителите на стоманени елементи преди сключване на договор за производство.

Чл. 8. (1) В зависимост от критерии, свързани с експлоатационни и производствени фактори, както и от възможни икономически или екологични последствия от повреждане или разрушаване на строежа, за стоманените конструкции се определя клас на изпълнение (EXC - класовете на изпълнение на стоманените конструкции, проектирани по европейската система за проектиране на строителни конструкции, или КИ - класовете на изпълнение на стоманените конструкции, проектирани по НПСК 1987 и/или по НПСКТП 1990).

(2) Класът на изпълнение е интегрална характеристика за набор от изисквания, специфицирани към производството, монтажа и контрола на цялата конструкция или на отделен неин елемент и/или детайл.

Чл. 9. (1) Класът на изпълнение се определя от проектанта в проектната документация.

(2) В случаите, когато не е определен от проектанта, но е различен от EXC2, съгласно таблица 1, класът на изпълнение се определя от лицата, упражняващи авторски надзор по част конструктивна.

(3) Допуска се класът за изпълнение за съставни части (елементи и/или детайли) на дадена конструкция да е по-висок или по-нисък от определения за цялата конструкция. В тези случаи елементите и/или детайлите трябва да са ясно идентифицирани в проектната документация.

Чл. 10. (1) Класовете на изпълнение на стоманените конструкции, проектирани по европейската система за проектиране на строителни конструкции, включително по БДС EN 1990, БДС EN 1991, съответната част на БДС EN 1993 и БДС EN 1998, са EXC1, EXC2, EXC3 и EXC4 и се определят съгласно изискванията на БДС EN 1993-1-1:2005/А1:2014, приложение С и БДС EN 1090-2, приложение А, като градацията за сложност се увеличава от EXC1 към EXC4. Основните фактори за избор на EXC са клас по степен на отговорност или клас по надеждност, както и видът на натоварването, на което е подложена конструкцията (статично, динамично, динамично с дисипация на сеизмична енергия).

(2) Когато не е определен класът на изпълнение за стоманените конструкции по ал. 1, се приема EXC2.

Чл. 11. (1) Класовете на изпълнение на стоманените конструкции, проектирани по НПСК 1987 и/или по НПСКТП 1990, са КИ1, КИ2, КИ3 и КИ4, като градацията за сложност и завишени изисквания се увеличава от КИ1 към КИ4. Основните фактори за избор на КИ на стоманени конструкции са:

1. необходима надеждност, определена чрез трите категории по степен на отговорност (КСО), I, II и III, регламентирани в приложение № 1 на Наредба № 3 от 2004 г.; категориите по степен на отговорност са свързани с коефициента на сигурност по предназначение γ_n, определен в същата наредба;

2. сложност на изработката на строителната конструкция, елемента или детайла (заварена, студено формувана, горещо обработена, класове на заваряваните конструкционни стомани и др.);

3. видът на натоварване, за който е проектирана конструкцията, елементът или детайлът.

(2) По отношение на вида натоварване, прилаган към стоманена конструкция (или елемент, или детайл), изборът на КИ трябва да отчита дали конструкцията (или елемент, или детайл) са проектирани за статични въздействия, квазистатични въздействия, динамични въздействия, циклично натоварване, водещо до умора, или сеизмични въздействия, изискващи дисипация на сеизмичната енергия.

Чл. 12. (1) Класът на изпълнение за стоманените конструкции, проектирани по НПСК 1987 и/или по НПСКТП 1990, се определя съгласно таблица 1. В случаите, когато е избран КИ1 за конструкцията като цяло, КИ2 се прилага за следните видове компоненти:

1. заварени елементи и детайли, произведени от стоманени изделия от клас S275 и по-високи;

2. заварени монтажни съединения, важни за целостта, носимоспособността и устойчивостта на конструкцията, които се изпълняват чрез заваряване на строителната площадка;

3. заварени съставни части на ферми от кухи сечения (тръби, квадратни и правоъгълни кутии) и заварени детайли на ферми от отворени профили;

4. детайли с горещо формоване по време на производството или с предписана термична обработка по време на производството.

(2) Не се разрешава предписването на по-висок клас на изпълнение за цяла конструкция, елемент или детайл да се прилага за компенсиране на използването на по-ниски коефициенти на сигурност по предназначение γ_n.

(3) Клас на изпълнение КИ4 се предписва за отговорни конструкции с проектен експлоатационен срок, равен или по-голям от 100 години, и чието разрушение предизвиква големи щети и значителни социални, екологични и икономически последствия за обществото.

(4) Когато не е определен КИ за стоманените конструкции по ал. 1, се приема КИ2, ако не противоречи на изискванията на таблица 1.

Таблица 1

(5) Клас на изпълнение за стоманени конструкции, проектирани по НПСК 1987 и НПСКТП 1990, се приравнява към клас на изпълнение за стоманени конструкции, проектирани по европейската система за проектиране на строителни конструкции, както следва: КИ1 - към EXC1; КИ2 - към EXC2; КИ3 - към EXC3, и КИ4 - към EXC4.

Чл. 13. (1) Производството на стоманени елементи за строителни конструкции, изпълнявани по инвестиционни проекти съгласно ЗУТ, се извършва съгласно БДС EN 1090-2 и БДС EN 1090-4 "Изпълнение на стоманени конструкции и конструкции от алуминиеви сплави. Част 4: Технически изисквания за студеноформувани стоманени елементи и конструкции, прилагани за покриви, тавани, подове и стени".

(2) Когато стоманените конструкции са проектирани по чл. 1, ал. 2, т. 2 с дефиниран клас на изпълнение за целите на производството, същите се приравняват към клас на изпълнение EXC, както следва: КИ1 към EXC1; КИ2 към EXC2; КИ3 към EXC3 и КИ4 към EXC4.

(3) Производителят на стоманени конструкции трябва да притежава:

1. валиден сертификат за съответствие на производствения контрол, издаден от оправомощено от министъра на регионалното развитие и благоустройството лице; сертификатът е валиден до промяна на методите за изпитване и/или изискванията към производствения контрол, определени в хармонизирания европейски стандарт и използвани за оценяване на постоянството на експлоатационните показатели на декларираните характеристики;

2. заваръчен сертификат съгласно изискванията на БДС EN 1090-2.

Чл. 14. (1) Производителите съставят декларация за експлоатационни показатели в съответствие с членове 4 и 6 на Регламент (ЕС) № 305/2011 и нанасят маркировка СЕ в съответствие с членове 8 и 9 на Регламент (ЕС) № 305/2011. Декларацията за експлоатационни показатели (ДЕП) се издава на основание на сертификат за съответствие на производствения контрол в предприятието. В зависимост от метода на производство производителят декларира в ДЕП определените в ZA.3.2, ZA.3.3, ZA.3.4, ZA.3.5 на БДС EN 1090-1 "Изпълнение на стоманени конструкции и конструкции от алуминиеви сплави. Част 1: Изисквания за оценяване на съответствието на конструктивни компоненти", като включва най-малко посочените в националното приложение EN 1090-1/NA.

(2) Маркировка "СЕ" се нанася върху строителния продукт или върху закрепен за него етикет така, че да бъде видима, четлива и незаличима. Когато това не е възможно, маркировката се поставя върху опаковката или в придружаващите документи.

Чл. 15. Производственият контрол в предприятието съгласно изискванията на БДС EN 1090-1 включва:

1. входящ контрол: наличие на сертификати и декларации за съответствие на основните и заваръчните материали, механични свързващи средства, материали за антикорозионна защита и др.; процедура за входящ контрол на използваните материали и продукти; процедури по заваряване (Welding Procedurw Quality Record - WPQR, и Welding Procedurw Specification - WPS, за използваните методи на заваряване); наличие на специализиран предварително обучен персонал, като квалификацията на заварчиците се установява за съответния метод на заваряване със свидетелство за правоспособност и сертификат за заваряване, издаден от компетентен за одобряване на персонал нотифициран орган или от лице, акредитирано от член на Европейската организация за акредитация да извършва сертификация на персонал за изпълнение на неразглобяеми съединения; документирани методи (процедури), включително за монтаж;

2. постоянен производствен контрол: контрол на подготовката на повърхностите преди заваряване (процедура); контрол на геометричните размери (записи или протокол); безразрушителен контрол на изпълнените заваръчни съединения, който се удостоверява със сертификати и протоколи, издадени от акредитирана лаборатория; контрол на изпълнените механични съединения или на направената подготовка за тяхното изпълнение на местостроежа; контрол на дебелината на покритието на АКЗ (протоколи); средствата за измерване (процедура).

Чл. 16. (1) Допустимите геометрични отклонения при производство/изработка на стоманени елементи за строителни конструкции, в зависимост от техния вид и клас, са определени в т. 11 и приложение В от БДС EN 1090-2.

(2) Съществените геометрични отклонения са пряко свързани с носимоспособността, устойчивостта, издръжливостта на умора на сеченията, елементите, възлите и съединенията или стоманената конструкция като цяло. Функционалните геометрични отклонения произтичат от предназначението на стоманените елементи от строителната стоманена конструкция и от вида на строежа, в който се влагат.

(3) Измерените (действителните) геометрични отклонения при производство/изработка на стоманени елементи за строителни конструкции трябва да са в съответствие (по-ниски от) със специфицираните нормативни стойности на допустимите отклонения за съществените и функционалните производствени допустими отклонения, дадени в таблици В.1 до В.14 от приложение В на БДС EN 1090-2.

(4) Когато действителното отклонение превишава определената допустима стойност, измерената стойност се разглежда като несъответствие и се предприемат коригиращи действия.

Чл. 17. (1) Пробният монтаж се извършва в заводски условия, когато това е възможно и е предвидено в проектната документация. За целта производителят трябва да осигури необходимата подемна техника, както и свободни площи и/или височина за провеждане на пробния заводски монтаж.

(2) Допуска се производителят на стоманената конструкция да извърши пробен монтаж по своя инициатива с цел гарантиране на геометрията на стоманената конструкция или по други причини, като уведомява проектанта, чието присъствие не е задължително.

(3) Пробният заводски монтаж на цяла конструкция трябва да се изпълнява, когато конструкцията е предназначена за серийно производство, което се регламентира в проектната документация, като производство на прототип.

(4) За извършването на пробен монтаж се изгражда монтажен стенд в съответствие със спецификата на съответната конструкция и се извършва геодезически контрол с оглед гарантиране на геометричните характеристики (равнинност, успоредност, ортогоналност и др.).

Чл. 18. (1) Стендът и първата конструкция или част от конструкция при пробния монтаж се инспектира, когато е предписано в проектната документация. Инспектирането се извършва от проектанта и монтажника и по преценка от представител на възложителя.

(2) За запазване на резултатите от пробния заводски монтаж и улесняване на монтажа се нанася индивидуална маркировка на елементите, преминали през пробен монтаж. Индивидуалната маркировка указва по коя системна ос е даден елемент и към кой съседен елемент следва да се присъедини даден край на разглеждания елемент. Възприетата система за индивидуална маркировка се координира между производителя, монтажника и проектанта. Възприетият алгоритъм на маркиране се документира писмено.

(3) Като правило индивидуалната маркировка запазва основната маркировка, като добавя символи, указващи номера на системната ос (или ниво, или централен ъгъл и др.) и местата на присъединяване на краищата на елементите.

(4) За елементи, които подлежат на горещо поцинковане, индивидуалната маркировка се поставя на метални табели (етикети), завързани за двата края на елемента и пригодени за процеса на горещо поцинковане или по друг подходящ начин.

Чл. 19. Всички строителни продукти (материали) - основни и добавъчни, необходими за производството на стоманената конструкция, подлежат на проверка, контрол и документиране. Изпълнението на процесите, свързани с приемането, подготовката, складирането и преработката на компонентите, материалите и влаганите готови изделия, се контролира (инспектира) и документира съгласно т. 12 на БДС EN 1090-2.

Чл. 20. (1) Изпълнителят на стоманени конструкции на строителната площадка трябва да притежава необходимата квалификация в съответствие с изискванията за определения клас на изпълнение EXC на конструкцията. Изпълнителят трябва да осигурява спазването на минималните изисквания за технологично оборудване, квалифициран персонал и организация, както и за контрол на процесите при изработката на строителни стоманени конструкции на строителната площадка съобразно съответния клас на изпълнение.

(2) Минималните критерии за квалификацията на изпълнителя на стоманени конструкции се доказват с валидни сертификати съгласно изискванията на таблица 2.

Таблица 2

Чл. 21. (1) Основните материали, използвани при производството на стоманени конструкции, трябва да отговарят на националните изисквания съгласно Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г., БДС EN 1090-2 и цитираните в него стандарти.

(2) Когато се използват материали с различни характеристики от цитираните в БДС EN 1090-2 стандарти, същите следва да са специфицирани в инвестиционния проект. Характеристиките, като: якост на опън, граница на провлачане, относително удължаване, намаляване на вътрешни напрежения, допустими отклонения за размери и форми, ударна жилавост, условия за доставка при прилагане на топлинна обработка, изисквания за характеристики напречно на дебелината и гранични нива на вътрешни нееднородности или пукнатини в зоната на заваряване, може да се специфицират при спазване изискванията на БДС EN 10021 "Общи технически условия на доставка на продукти от стомана" и съответния продуктов стандарт.

(3) При влагане на стомана в заварени конструктивни елементи допълнително се специфицират и: класификация в съответствие със системата за групиране на материалите, определени в СД CEN ISO/TR 15608, или максимална граница на въглероден еквивалент (CEV), или декларация за химичен състав, позволяваща да се изчисли въглеродният еквивалент.

Чл. 22. (1) Характеристиките на компонентите и материалите, влагани при изработката на стоманени конструкции, се проверяват и документират за съответствие с изискванията на продуктовите стандарти и с проектната документация на конкретната стоманена конструкция чрез извършване на входящ контрол от изпълнителя.

(2) Документите, придружаващи металните продукти, изисквани при входящия контрол, са приложимите типови документи съгласно БДС EN 10204 "Метални продукти. Видове документи от контрол".

(3) Съответствието на документите за входящ контрол (инспекция) с характеристиките на металните продукти е съгласно таблица 3.

Таблица 3

Чл. 23. Компонентите и материалите, влагани в стоманените конструкции, може да са: стоманени изделия (плоски продукти и профили) от нисковъглеродна конструкционна стомана, листов материал и ленти (щрипс) за студеноформувани профили, стоманени изделия от неръждаема стомана, стоманени отливки, добавъчни материали за заваряване и консумативи, болтови комплекти, винтове и нитове, болтови дюбели и дюбели за срязване, армировъчна стомана, замонолитващи състави и подливки, дилатационни фуги за мостове и сгради, високоякостни въжета, лагери и други, и трябва да отговарят на изискванията на съответните продуктови стандарти, цитирани в т. 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8, 5.9, 5.10, 5.11 и 5.12 на БДС EN 1090-2.

Чл. 24. (1) Стоманените детайли и елементи се маркират от изпълнителя с подходяща система за означение по такъв начин, че да са лесноидентифицирани и проследими в етапите на производствения процес, като не се допуска дълбоко набраздяване. При маркирането може да се извърши групиране на производствените елементи в партиди, когато са идентични по отношение на тяхната форма, размер, предназначение, вид и функции. Маркировката трябва да е дълготрайна, лесноразличима и поставена по начин, който да не уврежда съответния елемент, и на местоположение, което няма да попречи за нормалното изпълнение на функциите му.

(2) При маркиране чрез дълбоко щамповане, перфориране или пробиване на детайл или елемент се спазват следните изисквания:

1. допустими са за стомана до S500 влючително;

2. не са допустими за използване при неръждаема стомана;

3. тези методи за маркиране трябва да се използват в предварително определени зони (съгласувано с проектанта), така че да не се получи намаляване на носещата способност и/или издръжливостта на умора.

(3) В случаите и за елементите, за които не е разрешено маркиране с дълбоко щамповане, перфориране или пробиване, в проектната документация ясно се посочват елементите, попадащи под това ограничение, и същите задължително се маркират чрез щадящ метод, одобрен от проектанта, като допълнително се съставя схема, еднозначно указваща тяхното местоположение.

(4) При производствени елементи от неръждаема стомана за маркиране може да се използва повърхностно щамповане на символи, освен ако в проектната документация не е посочено друго.

(5) Видът на маркировката и зоните (елементи и детайли), в които не се допуска маркировка, предварително се определят от проектанта и се специфицират (невидими зони след приключване на монтажа, зони с повишена концентрация на напрежения).

Чл. 25. (1) Складирането и съхраняването преди изработка на съставните компоненти и материали се извършва в пълно съответствие с изискванията на производителя им, в т.ч. експлоатационния срок на годност за съответния продукт.

(2) При съмнение за влошено качество на материалите или компонентите, произтичащо от неправилно съхранение, продължително складиране или неправилно транспортиране, същите се инспектират от изпълнителя с оглед съответствието им със съответния стандарт.

(3) Изработените стоманени елементи се пакетират, товарят и транспортират до мястото на монтаж по начин, който да гарантира непоявата на невъзвратими деформации в тях, увреждания на повърхността, на защитните покрития и да не допуска поява на корозия при по-продължително съхранение преди експедиция.

(4) Списък от препоръчителни предпазни мерки, които да се спазват по време на транспортиране и складиране, е посочен в таблица 4.

Таблица 4

Чл. 26. (1) За стоманени конструкции EXC2, EXC3 и EXC4 отделните детайли, съставящи даден елемент, и отделните елементи трябва да са проследими на всеки етап от изработката.

(2) Тази проследимост може да се основава на записи за партиди от идентични детайли за влагане в конструкцията или проследимост за всеки отделен детайл.

(3) При влагане на детайли с идентични размери, но от различни класове и качество стомана (от листов материал, профили или други обособени изделия) в стоманени конструкции ЕХС2, ЕХС3 и ЕХС4, всеки детайл се идентифицира със съответен знак (например цветна маркировка) еднозначно, указващ от какъв клас или качество стомана е изработен.

(4) Съставните детайли и елементи, които не са маркирани, в случаите, когато се изисква маркировка, се разглеждат като несъответстващи продукти.

Чл. 27. (1) При разкроя се спазват изискванията за допустими линейни и геометрични отклонения, твърдост и гладкост на свободните ръбове. При разкрой на материали с нанесено покритие се избира метод на рязане, който минимално да уврежда покритието.

(2) При наличие на допълнително монтирани монтажни плочи и/или профили към стоманените компоненти - профили или листова стомана, които пречат на процеса на разкрой, същите се отстраняват.

(3) Технологичен процес за извършване на разкрой, който не отговаря на съответните изисквания, не се използва, докато не се коригира и изпита успешно. След успешни изпитания същият може да се прилага за ограничен кръг от детайли, така че да се постигне резултат, съответстващ на изискванията.

(4) Методите за извършване на разкрой са: срязване с ножици, гилотина, срязване с диск, методи с използване на водна струя и термично рязане.

(5) Ръчно термично рязане се прилага само в случаите, когато не е технологично целесъобразно машинно термично рязане.

(6) Когато отрязаните ръбове на елементи, подложени на умора, не подлежат на допълнителни технологични операции (заваряване, обкантване и др.), се вземат допълнителни мерки, като е възможна и допълнителна механична обработка, което се разписва от проектанта в проектната документация.

Чл. 28. При механично рязане чрез ножици и гилотина повърхностите на отрязаните краища трябва да се проверяват и заглаждат с оглед отстраняване на значителни дефекти. При използване на шлайфане или механична обработка след рязането минималната дълбочина на отнетия метал е до 0,5 mm.

Чл. 29. (1) Автоматично термично рязане се организира до строителната площадка по изключение и когато това е икономически обосновано. То винаги следва да се извършва под покрив. При изработка на стоманени елементи на строителната площадка технологичните параметри, свързани с автоматично термично рязане, се проверяват преди началото на изработката или в началото на всяка следваща година, ако изработката трае повече от година. Проверката се извършва съгласно приложение D, БДС EN 1090-2.

(2) Качеството на срязаните повърхности, които остават като свободни краища (т.е. няма впоследствие да се присъединяват чрез заваряване), и оценката са извършени по БДС EN ISO 9013 и съответстват на изискванията, посочени в таблица 5, освен ако няма определени други изисквания в проектната документация.

Таблица 5

(3) Срязаните повърхности при ЕХС1 трябва да са без значителни неравности и отпадъците от рязането и полученият нагар да са отстранени.

Чл. 30. (1) Твърдостта в зоните, определени за заваряване, се проверява за елементи, работещи на умора, подложени на ударно въздействие, чувствителни към водородна крехкост, или при необходимост - за нанасяне на определени видими повърхностни покрития. Термично отрязаните краища на стомани с граница на провлачане R_eн ≥ 460 MPa задължително се подлагат на механична обработка за отстраняване на локално втвърдени (закалени) участъци. За свободни краища, които са горещо поцинковани, се спазват изискванията на БДС EN ISO 14713-2.

(2) Твърдостта на повърхността на отрязаните краища за въглеродна стомана се определя съгласно таблица 6.

Таблица 6

(3) За ограничаване твърдостта на повърхността на отрязаните краища може да се използва предварително нагряване на метала.

Чл. 31. (1) С цел постигане на желаната форма стоманените компоненти могат да са огъвани, пресовани или ковани с помощта на горещо или студено формуване, като не се допуска намаляване качеството и характеристиките на готовия детайл спрямо дадените в техническите спецификации.

(2) Изискванията и препоръките за горещо, студено формуване и изправяне чрез нагряване на стоманените компоненти са съгласно съответните продуктови стандарти и посочените в СД CEN/TR 10347.

(3) Формуваните детайли, при които се наблюдават пукнатини, разслояване по дебелината на материала или увреждане на повърхностното покритие, се разглеждат като продукти, които не съответстват на изискванията на тази наредба.

Чл. 32. (1) Формуването чрез гореща обработка трябва да отговаря на изискванията за горещо формуване в съответния продуктов стандарт и на препоръките на производителя на стоманата. Не се разрешава горещо формуване на неръждаема стомана.

(2) Не се допуска горещо формуване за стомани, доставени съгласно EN 10025-4 и при специфицирана доставка + М съгласно БДС EN 10025-2.

(3) Не се допуска горещо формуване на закалена и темперирана стомана, освен ако са изпълнени изискванията на БДС EN 10025-6.

(4) Не се допуска формуване чрез гореща обработка при температури (Т > 580 °С) на детайли, ако преди това границата на провлачане е била достигната чрез студеното формуване.

(5) За стомана клас до S355 включително горещото формуване се извършва в състояние, при което стоманата е загрята до 600 °С - 650 °С (до червено), а температурата, подбирането на точния момент и времето за охлаждане трябва да са подходящи за конкретния вид стомана. Не се допуска огъване и формуване в синия температурен диапазон от 250 °С до 380 °С.

(6) За стомана клас S450+N (или +AR) съгласно EN 10025-2 и S420 и S460 съгласно БДС EN 10025-3 горещото формуване трябва да се осъществява в температурен диапазон от 750 °С до 960 °С с последващо охлаждане при температура на околния въздух. Диапазонът на охлаждане трябва да е такъв, че да предотвратява втвърдяване, както и прекомерно разслояване. В случаите, когато не е приложимо, се извършва последваща нормализираща обработка.

(7) Горещо формуване не се допуска за стомана клас S450 съгласно EN 10025-2, когато няма посочени условия за това в спецификацията за доставка. В тези случаи стоманените продукти клас S450 може да се доставят при условията на термомеханично валцуване.

Чл. 33. (1) Отстраняване на изкривявания чрез нагряване с пламък (горещо рихтоване) се извършва чрез прилагане на топлина на съответното място по определена схема, ако зоната за нагряване е по-голяма, като се гарантира контролиране на максималната температура на стоманата и процедурата на охлаждането ѝ.

Проектантът определя чрез схема в проектната документация местата за нагряване с пламък (горещо рихтоване) в случай на получени недопустими деформации след заваряване.

При използване на стомана с клас, по-висок от S355, и при други класове стомана, ако това е специфицирано, се разработва процедура, която включва най-малко:

1. максималната допустима температура на стоманата и процедурата на охлаждане;

2. метода на нагряване;

3. метода, използван за измерване на температурата;

4. резултати от механичните изпитвания, извършени след процедурата;

5. списък с имената на работниците, които са упълномощени да извършат процедурата.

Процедурата се одобрява от проектанта в качеството си на лице, упражняващо авторски надзор, съгласно чл. 2, ал. 4.

(2) Механичните изпитвания, които се провеждат за оценка на процедурата, са: изпитване за якост на опън, за ударна жилавост и твърдост. В зависимост от нагряваната зона местата за измерване на температурата и местата и ориентацията на образците за изпитване се определят предварително.

(3) Изправяне чрез нагряване с пламък на неръждаеми стомани трябва да се избягва, особено за двойни, аустенитни стомани с ниско съдържание на никел и мартензитни стомани. В случаите, в които се налага рихтоване на неръждаеми стомани, се спазват изискванията и предписанията на т. 6.5.3.2 на БДС EN 1090-2.

Чл. 34. (1) При образуване на форма чрез студено формуване, осъществено чрез ролкоогъвна линия, огъване чрез хидравличен абкант или сгъване чрез престилков абкант се спазват изискванията за студено формуване от съответния продуктов стандарт.

(2) Не се разрешава образуване на форма чрез коване.

(3) При прилагане на технологични операции за студеното формуване се спазват изискванията, включени в т. 6.5.4 на БДС EN 1090-2.

(4) При студеното формуване, тъй като се намалява пластичността, се обръща внимание на опасността от въглеродна крехкост, свързано с последващ процес, като обработка с киселина при процеса на горещо поцинковане или полагане на покрития.

Чл. 35. (1) При дефинирането на номиналните размери на отвори за болтове в зависимост от номиналния диаметър на ползваните болтове се определя дали отворите са стандартни, или уголемени. В спецификацията за изпълнение (проектната документация) се предписват размерите на отворите за болтове в съединения, позволяващи преместване.

(2) Номиналните луфтове за болтове и щифтове, които не са предназначени за използване при плътен контакт, са специфицирани в таблица 7.

Таблица 7

Чл. 36. (1) Номиналният диаметър на отворите за "пас" болтовете трябва да е равен на диаметъра на стъблото (гладката част) на болта. Номиналният размер на гладката част (стъблото) на болта при "пас" болт съгласно БДС EN 14399-8 е с 1 mm по-голям от номиналния размер на нарязаната част.

(2) Номиналният диаметър на отвора за нитове се специфицира в проектната документация.

(3) Номиналните размери на зенкероване и допустимите отклонения за болтове със скрити глави или нитове са такива, че след монтажа болтът или нитът да са наравно с външната страна на присъединявания елемент. Размерите на зенкероването се специфицират. При зенкероване през повече от един елемент същите се фиксират един за друг.

(4) Когато болтът със скрита глава е предназначен за поемане на опън или е предварително напрегнат, номиналната дълбочина на скриване на болта (зенкероването) е най-малко 2 mm по-малка от номиналната дебелина на външния елемент (тези 2 mm са необходими за справяне с възможни неблагоприятни отклонения при технологичната операция).

Чл. 37. (1) За допустимо отклонение на диаметъра на отвора се спазват изискванията на т. 6.6.2 от БДС EN 1090-2.

(2) За изпълнение на отвора се спазват изискванията на т. 6.6.3 от БДС EN 1090-2.

Чл. 38. (1) За осигуряване на надеждност и сигурност при експлоатация на заварени стоманени конструкции изпълнението на заваръчните дейности се извършва в съответствие с изискванията на БДС EN ISO 3834 "Изисквания за качество при заваряване чрез стопяване на метални материали" и приложимите стандарти за различните методи на заваряване. Изискванията за качество при заваряването в съответствие с класовете на изпълнение на стоманените конструкции са определени в БДС EN ISO 3834-2, БДС EN ISO 3834-3, БДС EN ISO 3834-4.

(2) Съответствието между различните нива на изисквания за качество от БДС EN ISO 3834 и класовете на изпълнение (EXC) на стоманените конструкции по чл. 8 е съгласно таблица 8.

Таблица 8

Чл. 39. Номенклатура на процесите и числата за символното означаване на методите на заваряване са дефинирани в БДС EN ISO 4063. Най-често използвани методи за заваряване при производството на стоманени конструкции са посочени в таблица 9. Могат да се използват и други методи за заваряване, ако са внедрени от изпълнителя и доказани със съответните предварително квалифицирани заваръчни процедури WPQR.

Таблица 9

Чл. 40. (1) Персоналът, който изпълнява заваръчни операции (заварчици), трябва да е квалифициран съгласно изискванията, определени в БДС EN ISO 9606-1. Операторът на заваръчна машина е квалифициран съгласно изискванията, определени в БДС EN ISO 14732.

(2) Заварчикът, изпълняващ заварени съединения на тръбни възли с ъгъл, по-малък от 60°, е квалифициран с допълнителни изпитвания и спазва изискванията на т. 7.4.2.2 от БДС EN 1090-2.

(3) Персоналът по координиране на заваръчните дейности (надзор по заваряване) се квалифицира съгласно БДС EN ISO 14731.

(4) След успешно положен изпит на квалифицираното лице по предходните алинеи се издава поименно свидетелство/сертификат за правоспособност.

Таблица 10

Чл. 41. (1) Заваряването се изпълнява по предварително квалифицирани заваръчни процедури (WPQR). За целта се използва спецификация на заваръчни процедури (WPS) в съответствие с приложими стандарти от серии БДС EN ISO 15609, БДС EN ISO 14555, БДС EN ISO 15620 или серия EN ISO 17660.

(2) Заваръчните процедури могат да са квалифицирани по следните методи:

1. квалификация за заваряване на конструкционни стомани, неръждаеми стомани и други съгласно БДС EN ISO 15614-1;

2. квалификация за заваряване на армировъчни стомани съгласно БДС EN ISO 17660-1/БДС EN ISO 17660-2 (изпитване чрез безразрушителен контрол (БРК) и механични изпитвания);

3. квалификация за заваряване на конструкционни стомани, неръждаеми стомани и други съгласно БДС EN ISO 15613 (предпроизводствено изпитване);

4. квалификация за заваряване на армировъчни стомани съгласно БДС EN ISO 17660;

5. квалификация за заваряване на конструкционни стомани, неръждаеми стомани и други съгласно БДС EN ISO 15612 (стандартна процедура на заваряване); за класове на изпълнение ЕХС3 и ЕХС4 се прилага само ако е разрешено в проектната документация;

6. квалификация за заваряване на конструкционни стомани, неръждаеми стомани и други съгласно БДС EN ISO 15611 (предишен опит при заваряване); за класове на изпълнение ЕХС3 и ЕХС4 не се прилага;

7. квалификация за заваряване на конструкционни стомани, неръждаеми стомани и други съгласно БДС EN ISO 15610 (изпитани консумативи, използвани при заваряване); за класове на изпълнение ЕХС3 и ЕХС4 не се прилага.

(3) При заваряване на детайли, покрити със защитен грунд, изпитването на заваръчната процедура трябва да се извършва при максимално допустимата дебелина на грунда (номиналната + допустимото отклонение). Заваряемостта на защитния грунд се доказва съгласно БДС EN ISO 17652-1 и БДС EN ISO 17652-4. Заваръчната процедура се квалифицира успешна, ако несъвършенствата на пробния образец са в специфицираните граници за ниво на качество "В" съгласно БДС EN ISO 5817, с изключение на порьозността, която се ограничава в следните диапазони:

1. липсва линейна порьозност;

2. максимална стойност от 8 % съгласно БДС EN ISO 5817, приложение А или максимална стойност от 4 % за елементи, подложени на умора.

(4) След успешно проведени изпитвания на образеца, заварен по предварителната заваръчна процедура PWPS, заваръчната процедура се квалифицира, като се издава свидетелство за квалификация. Заваряване може да се извършва само в обхвата за квалификация съгласно съответното свидетелство за квалификация.

Чл. 42. Преди започване на дейностите, свързани със заваряване, се изготвя план за заваряване, който включва: цитиране на заваръчната процедура, по която ще се извършва заваряването; данни за подгряване, ако е необходимо; изисквания за топлинна обработка след завършване на заваряването, ако е необходимо; мерки за предотвратяване появата на деформации; мерки за избягване на ламеларно разслояване; последователност на заваряване; позиция на заваряване и промяна на позицията при заваряване; посочване на помощни средства, използвани при заваряването; маркиране на заваръчните шевове; изисквания за междинен и краен контрол на заварените съединения съгласно допустимите отклонения, определени в глава втора, раздел VII на наредбата. Допустимите отклонения се дефинират в съответната заваръчна процедура.

Чл. 43. (1) Преди започване изпълнението на заваръчните дейности се извършва подготовка за заваряване, която включва дейностите по подготовка на повърхностите на съединенията и на добавъчните материали за заваряване и помощни средства за монтаж.

(2) Видовете обработка на повърхностите (челата) трябва да са в съответствие с БДС EN ISO 9692-1 и БДС EN ISO 9692-2. За препоръчителни обработки на повърхностите при мостови плочи се спазват указанията на информационно приложение С към БДС EN 1993-2.

(3) Заваряваните повърхности трябва да са сухи, почистени механично и/или химично от всякакви замърсители и остатъците от термично или механично рязане премахнати. Предварително нанесените защитни грундове се премахват, освен ако е налична квалифицирана заваръчна процедура, която доказва, че използваният конкретен тип грунд не влошава качествата на завареното съединение.

(4) Допълнителните материали за заваряване се складират съгласно предписанията на производителя. Флюси и електроди се складират на сухо и проветриво място и се спазват препоръките за съхранение на производителя. Флюси и електроди се подсушават при температури и времетраене, определени от производителя, преди да се използват за заваряване. Дефектни, наранени или неправилно съхранявани добавъчни материали за заваряване не се влагат в производство на стоманени конструкции или елементи за тях.

(5) Преди започване на заваряването се извършва монтаж (сглобяване) на отделните детайли, влизащи в състава на един елемент. Детайлите се сглобяват посредством помощни средства (стеги) и/или чрез прикрепяне посредством къси прикрепващи заваръчни шевове (точкуване, прихватки). Монтажът се извършва по такъв начин, че детайлите да се напаснат и окончателните размери на елементите да са в рамките на специфицираните допустими отклонения. Предвиждат се допуски за деформиране и свиване след изстиване.

Чл. 44. (1) Прикрепващите шевове са точкови заварки или къси прикрепващи шевове. Минималната дължина на прикрепващите шевове трябва да е по-малка от четири пъти дебелината на най-дебелия детайл, или 50 mm, освен ако чрез изпитване не се докажат и по-къси шевове.

(2) Точковите заварки се запилват до основен метал преди полагането на основния заваръчен шев. Късите прикрепващи шевове могат да не се запилват до основен метал, ако са изпълнени с режимите на заваряване от квалифицираната заваръчна процедура и са изпълнени от квалифицирани заварчици.

(3) Прикрепващите шевове се описват в плана за заваряване и тези, които не са отстранени от стоманената конструкция, следва да са ясно указани и изпълнени от квалифицирани заварчици. Позволява се заваряване и на временните и помощните за монтажа средства, които се поставят така, че да не пречат на изпълнението на основните заваръчни шевове от елемента.

(4) Ограничения за използването на временни приспособления може да се допускат при елементи ЕХС3 и ЕХС4, като същите се специфицират в проектната документация.

(5) Отстраняването на временните приспособления за монтаж се извършва така, че основният метал да не е повреден. Местата, от които се отстранява приспособлението, се проверяват визуално, а за класове стомани с fy > 355 MPa или елементи с ЕХС3 и ЕХС4 се провежда и допълнителен БРК за наличие на повърхностни дефекти или пукнатини.

(6) Не се допуска прилагането на срязване или изсичане на временни приспособления за елементи, работещи на умора, и за елементи или детайли от класове стомани с fy ≥ 460 МPа.

Чл. 45. (1) Работната зона и заварчиците се защитават срещу въздействието на вятър, дъжд или сняг. Специални защити от въздействието на вятър се прилагат при заваряване в защитна газова среда. Повърхностите, които предстои да се заваряват, трябва да са сухи и без конденз.

(2) В случай че температурата на материала, който ще се заварява, е под 5 °С, се извършва подгряване в съответствие с БДС EN 1011-1.

Чл. 46. Заваръчните шевове независимо от прилагания метод на заваряване са: ъглови, челни, таповидни и прорезни ъглови заваръчни шевове.

Чл. 47. (1) Ъгловите заваръчни шевове се отбелязват на производствените чертежи, като се дефинират техните размери: дебелина (а) или катет (z) и дължина (l). Изпълнението на ъгловите заваръчни шевове трябва да съответства на предписаните в проектната документация дебелина или катет, както е специфицирано, и дължина на шева.

(2) Когато луфтът между заваряваните детайли (h) превишава допустимата граница за несъвършенства, той може да се компенсира с увеличаване на дебелината на шева: а = а_nom + 0,7 h, където а_nom е специфицираната номинална дебелина на шева. За "неправилно напасване" се прилагат нива на качество 617 съгласно БДС EN ISO 5817 в случаите, че дебелината на шева се поддържа в съответствие с 5213 съгласно БДС EN ISO 5817.

(3) Надлъжните ъглови заваръчни шевове, завършващи в края на детайл, се продължават и по перпендикулярната страна на детайла с минимална дължина l = 2*z mm (където z е катетът на шева в mm), освен ако е физически невъзможно това условие да се изпълни или ако предварително е заложено друго условие. Минималната дължина на носещ ъглов заваръчен шев трябва да е най-малко четири пъти катета на шева (l, min = 4*z mm), или 30 mm. Минималната дебелина на носещ ъглов заваръчен шев е 3 mm (когато се работи с катет, минималният размер е 4 mm).

(4) Прекъснати ъглови заваръчни шевове могат да се използват, ако са предписани в проектната документация, но само при условие, че капилярното въздействие от влага и вода не води до образуване на корозия.

(5) За съединения с припокриване дължината на припокриване L трябва да е най-малко четири пъти дебелината на по-тънкия елемент: L = 4*t_min [mm], където t_min е дебелината на по-тънкия елемент в mm. Не се използват единични ъглови заваръчни шевове, освен ако са предприети превантивни мерки за предотвратяване отваряне на съединението.

(6) Когато за класове на изпълнение ЕХС2, ЕХС3 и ЕХС4 има изискване за константна дебелина на шева, се използват изводни плочи в началото и в края на шева. Плочите са от същата стомана като заваряваните детайли или от друга стомана, но със същата заваряемост или по-добра.

Чл. 48. (1) Челни заваръчни шевове с пълен провар могат да се използват за снаждане с цел постигане на заложената в проектната документация дължина на съответния елемент. Местата на челно снаждане предварително се съгласуват с проектанта и се описват в работните технологични карти.

(2) За поддържане на постоянна дебелина (и за избягване на несплавяване при заваръчни процеси 135, 136 и 121) по цялата дължина и за предотвратяване локално изтъняване в краищата на челните заварени шевове се използват изводни помощни плочи. Плочите трябва да са от същата стомана като заваряваните елементи или друга, но със същата заваряемост. След завършване на заваряването помощните плочи се отстраняват чрез срязване или изсичане така, че повърхността на основния метал да не се поврежда, и след това се шлифова до гладкост. В спецификацията за изпълнение се посочва дали излишният наварен материал (усилване на шева) трябва да се отстрани до повърхността на основния метал. При циклично натоварени елементи, които могат да се разрушат от умора, излишният наварен материал се отстранява до повърхността на основния метал.

(3) Едностранно заварени челни съединения с пълен провар могат да се изпълняват със или без метална или неметална подложка за осигуряване на корена на шева. Използването на такъв тип подложка се посочва в заваръчната процедура. Подложката е от същата стомана както заваряваните елементи или с по-добра заваряемост. Подложката е плътно прикрепена към основния материал и е по цялата дължина на челния шев. При елементи ЕХС3 и ЕХС4 постоянните метални подложки се заваряват с непрекъснат шев с пълен провар. Прикрепващите шевове се включват в сечението на челния заваръчен шев.

(4) Не се допуска запилване на усилването (излишния наварен метал) на заваръчни шевове на едностранно заварени кухи профили без подложка за осигуряване на корена.

(5) При едностранно заварени съединения с пълен провар се допуска направата на жлеб за подвар на корена, който трябва да е на достатъчна дълбочина, за да се елиминират недопустими несъвършенства в наварения метал.

Чл. 49. При едностранно заваряване на Т-образни заварени съединения не трябва да се допуска появата на ламеларни пукнатини в подложния (нескосен) детайл. Чувствителността на материала към този вид пукнатини се определя чрез якостните характеристики на материала в напречно (перпендикулярно на посоката на валцуване) направление и се изразява чрез Z-характеристики. Мерки за предотвратяване на този вид пукнатини са посочени в БДС EN 1011-2.

Чл. 50. (1) Отворите за прорезни и таповидни заваръчни шевове се оразмеряват така, че да се осигури подходящ достъп за заваряване. Размерите се специфицират. Подходящи размери за този вид шевове са: широчина на прореза - най-малко с 8 mm повече от дебелината на частта, в която е направен прорезът, и дължина на прореза - по-малко от 70 mm, или пет пъти дебелината на плочата.

(2) Таповидни заваръчни шевове може да се изпълняват само при вече изпълнени прорезни заваръчни шевове, за които изпълненият ъглов заваръчен шев е проверен като успешен. Таповидни заваръчни шевове, извършени без предшестващо прорезно заваряване, не се допускат, освен ако е специфицирано друго.

Чл. 51. Заваряването на кухи профили с кръгло и правоъгълно сечение се извършва съгласно изискванията, посочени в приложение Е на БДС EN 1090-2.

Чл. 52. Заваряването на шпилки и дюбели се изпълнява съгласно БДС EN ISO 14555.

Чл. 53. (1) Предварително подгряване на основния метал може да се изисква в зависимост от дебелината на материала, класа стомана и въглеродния еквивалент. Предварителното подгряване се извършва в съответствие с приложимата WPS и се прилага по време на заваряването, включително към прикрепващи заваръчни шевове и заваряване на временни приспособления.

(2) Максималната стойност на температурата на подгряване и на междинната температура се посочва в заваръчната процедура и се контролира преди започване процеса на заваряване в съответствие с БДС EN ISO 17663. Предварителното подгряване се извършва в съответствие с БДС ЕN ISO 13916 и БДС ЕN 1011-2 и/или БДС ЕN 1011-3.

Чл. 54. (1) За намаляване на вътрешните напрежения (при заваряването и последващото изстиване) в заварените детайли може да се използва методът на дробеструйно-механична обработка (shot peening), както и на отгряване на вътрешните напрежения (след заваряване), което се изпълнява при режимите, с които е класифицирана заваръчната процедура.

(2) Пръските по време на заваряване се изчистват от заварчика без изсичане или се вземат предварителни мерки да не се допускат. Всяко несъвършенство, идентифицирано от заварчика или изпълняващия функции на заваръчен надзор, се отстранява своевременно.

(3) При многопроходни шевове всеки проход се проверява за несъвършенства и установените такива се отстраняват преди полагане на следващите проходи. Шлаката от всеки проход също се отстранява преди полагането на следващия. Изискванията за почистване и пилене на заваръчните шевове се посочва в съответната заваръчна процедура.

Чл. 55. (1) За частично или пълно предотвратяване на проявата на изкривявания от заваряването в готов елемент (или част от елемент) може да се използват временни приспособления за закоравяване и възпрепятстване на деформирането. Отстраняването на приспособленията от заварения елемент се изпълнява съгласно чл. 44, ал. 5.

(2) За компенсиране на деформацията от заваряване се разрешава детайли да се подлагат на предварителна (обратна) деформация, когато е посочено в съответната заваръчна процедура или е разрешено от надзора по заваряване.

(3) Превишените допустими отклонения на форма вследствие от заваръчни деформации може да се коригират чрез студено или термично изправяне (рихтоване).

(4) Студеното изправяне се извършва чрез механичен натиск на преси или други приспособления и е разрешено само за елементи от ЕХС2 и ЕХС1, ако не е специфицирано друго. Термичното изправяне се извършва чрез локално въздействие чрез топлина (нагряване с пламък).

(5) Документираната процедура за рихтоването (студено или термично изправяне) се изработва в съответствие с чл. 33, ал. 1.

Чл. 56. (1) Заварените съединения подлежат на контрол и изпитване преди, по време и след заваряването. Проверките се включват в Плана за инспекция и качество (QIP - Quality and Inspection Plan) съгласно съответната част от серията БДС EN ISO 3834.

(2) Видовете проверки на заварените съединения са: типово изпитване; текуща проверка и контрол; изпитвания, свързани с конкретни изисквания на проектната документация; производствено изпитване.

(3) За ЕХС1 и всички останали класове на изпълнение задължително се извършва визуална инспекция 100% на всички заваръчни шевове. За ЕХС2, ЕХС3 и ЕХС4 освен задължителната визуална инспекция на всички заваръчни шевове допълнително се извършва БРК на процент от заварените съединения, съответстващ на класа на изпълнение.

(4) Обемът заварени съединения, подлежащи на БРК, може да бъде завишен от проектанта чрез изисквания в проектната документация или след проверка по време на производство на основание на резултати от изпитване на заварени съединения. Обемът заварени съединения, подлежащи на БРК, може да бъде завишен от надзора по заваряването или от надзор по заваряването, назначен от възложителя, и се регламентира в договора за възлагане на изпълнение на стоманената конструкция.

(5) Безразрушителният контрол се извършва от персонал с валидна квалификация и сертификация съгласно БДС EN ISO 9712.

Чл. 57. (1) При изпитване на първите 5 заварени съединения, изработени за квалификация на нова заваръчна процедура WPQR, трябва да отговарят на следните условия:

1. заварените съединения да отговарят на ниво на качество "В" съгласно БДС EN ISO 5817;

2. минималната дължина на изпитване да е 900 mm от заварените съединения.

(2) Когато изпитванията не удовлетворяват условията по ал. 1, се намира причината за установените несъответствия и се предприемат съответните коригиращи и превантивни действия, като допълнителният контрол осигурява спазването на БДС EN ISO 17635.

Чл. 58. (1) При текущата проверка и контрол всеки един заваръчен шев подлежи на визуален контрол, извършен от лице, притежаващо квалификация и валиден сертификат съгласно БДС EN ISO 9712. При установени несъответствия заваръчните шевове се изпитват допълнително по методите: за БРК, капилярен метод с проникващи течности (РТ) или магнитно-прахов контрол (МT).

(2) Безразрушителният контрол идентифицира както повърхностни, така и вътрешни несъвършенства. Методите за БРК на заваръчните шевове се определят от проектанта. Обхватът на минималния допълнителен БРК, като % от всички заваръчни шевове от даден тип в една конструкция за EXC1, EXC2 и EXC3, се определя съгласно таблица 11.

Таблица 11

(3) За клас на изпълнение ЕХС4 обхватът на БРК се посочва в проектната документация, но е най-малко равен на 150% от този за ЕХС3. За всеки тип шев може да бъде определен конкретен обхват на БРК.

(4) Обхватът на БРК за всеки един клас на изпълнение може да бъде увеличен по преценка на проектанта или надзора по заваряване или при наличие на повторяеми дефекти в заваръчните шевове.

(5) Изборът на местата за текуща проверка на заваръчните шевове се извършва въз основа на следните критерии: по-голямо разнообразие на типовете проверявани възли; проверка на шевове, изпълнени от различни заварчици; проверка на шевове, изпълнени с различна заваръчна апаратура.

Чл. 59. (1) При изпитвания, свързани с конкретни изисквания на проектната документация, проектантът предписва метода на изпитване, мястото/местата на изпитване, обема на изпитваните заваръчни шевове и нивата на качество на заваръчните шевове според БДС EN ISO 5817.

(2) Специфични изисквания за контрол по ал. 1 трябва да са указани и специфицирани в проектната документация преди провеждане на обществената поръчка или договаряне възлагането за производство на стоманена конструкция.

Чл. 60. (1) Когато е специфицирано, за ЕХС3 и ЕХС4 се провеждат производствени изпитвания, както следва:

1. всяка заваръчна процедура, използвана за заваряване на класове стомана, по-високи от S460, се проверява чрез пробно заваряване; изпитванията включват визуална инспекция, ултразвуково или радиографично изпитване (за челни заваръчни шевове), изпитвания на твърдостта и макроскопски изследвания; изпитванията и резултатите трябва да са в съответствие със съответния стандарт за изпитване на заваръчната процедура;

2. при използване на дълбоко проваряване за ъглови заваръчни шевове се проверява дълбочината на проваряване - чрез механично разрязване на тънки ленти от заваръчната проба и измерване на дълбочината на проваряване; резултатите за действителното проваряване се записват;

3. за ортотропни стоманени мостови плочи:

а) усилващите ребра към мостовата плоча, заварени чрез напълно механизиран заваръчен процес, се проверяват при условията на буква "б" с най-малко едно изпитване за един мост и се инспектират чрез макроизпитвания; макроизпитванията се извършват за началото, средата и края на заваръчния шев;

б) брой на местата, където се извършват изпитвания на шевове между мостовата плоча и усилващите ребра: три места за площ на мостовата плоча до 1000 m² и допълнителни две места за изпитване за всеки допълнителни 1000 m² или част от тях до 5000 m² обща площ; едно място за изпитване за всеки допълнителни 1000 m² (или част от тях) над 5000 m²;

в) съединенията между укрепващи ребра чрез свързващи плочи се проверяват с изпитване.

Чл. 61. (1) Специфициране на класа на изпълнение невинаги е достатъчно за диференциране на критериите за приемане и обема на инспекциите на заваръчните шевове/заварените възли съобразно степени на критичност на шевовете за сигурността и надеждността на конструкцията. Това може да доведе до твърде завишени критерии за приемане за заваръчни шевове, които не са много важни; обемът на специфицираните инспекции да стане твърде голям за заваръчни шевове, които не са много важни; специфицираните инспекции може да пропуснат критични места.

(2) Допуска се прилагане и на други критерии за приемане и за обема на инспекциите на заваръчните шевове/заварените възли съобразно степените на критичност на шевовете за сигурността и надеждността на конструкцията чрез ползване на класовете на инспекция на заваръчни шевове (WIC).

(3) Класовете на инспекция на заваръчни шевове се прилагат при насочване на обхвата и процента на увеличаване на допълнителни изпитвания в зависимост от критичността на заваръчните шевове с оглед постигане на по-голяма сигурност и избягване на ненужни инспекции и поправки.

(4) Проектната документация може да специфицира използването на класове на инспекция на заваръчни шевове в съответствие с приложение L на БДС EN 1090-2. Класовете на инспекция специфицират обхвата на БРК за всеки конкретен заваръчен шев и диференцират обхвата на проверка и контрол на заваръчните шевове съобразно тяхната критичност.

Чл. 62. (1) Заварените детайли и елементи трябва да отговарят на изискванията, специфицирани в глава втора, раздели VII и VIII.

(2) Критериите за приемане на несъвършенства при заваръчни шевове за ЕХС1, ЕХС2 и ЕХС3, освен ако е специфицирано друго, са съгласно БДС EN ISO 5817, както следва:

1. ЕХС1 - ниво на качество D, с изключение на ниво на качество С за "Недостатъчна дебелина на шева" (5213);

2. ЕХС2 - ниво на качество С, с изключение на ниво на качество D за "Припокриване на основния метал с несплавяване" (506), "Пръски" (601) и "Кратер в края на заваръчния шев" (2025) и ниво на качество В за "Недостатъчна дебелина на шева" (5213);

3. ЕХС3 - ниво на качество В.

(3) Изключения от критериите по ал. 2, които не се вземат предвид, са: "Неправилно преливане на добавения материал към основния" (505) и "Липса на сплавяване, забележима само при металографски анализ" (401). Всички допълнителни изисквания за геометрия на заваръчния шев и на профила се отчитат.

(4) За ЕХС4 заваряването трябва да удовлетворява най-малко изискванията за ЕХС3. Допълнителните изисквания по отношение на идентифицирани заваръчни шевове се специфицират.

Чл. 63. (1) Когато това е необходимо, в проектната документация се специфицират съответни критерии за приемане по отношение категория детайл - DC (DC, категория детайл съгласно БДС EN 1993-1-9) за местата на заварените възли, освен ако е специфицирано друго за заваръчни шевове, подложени на умора, проектирани в съответствие с БДС EN 1993-1-9 или с глава X "Оразмеряване на умора" от "Нормите за проектиране на стоманени конструкции".

(2) За ЕХС2, ЕХС3 и ЕХС4 в допълнение на критериите по ал. 1 критериите за приемане на заваръчни шевове може да се специфицират в съответствие с БДС EN ISO 5817, приложение С, посочени в таблица 12.

Таблица 12

(3) Когато е необходимо, в проектната документация се специфицират изисквания за изпълнение, достатъчни за съответствие с изискванията за изпълнение в EN 1993-1-9, таблици 8.1 до 8.8 и/или в EN 1993-2, приложение С.

Чл. 64. Заваръчните шевове при ортотропни пътни плочи на мостове (БДС EN 1993-1-9, таблица 8.8) трябва да отговарят на изискванията на чл. 53 и на изискванията, дефинирани в БДС EN 1993-2, освен ако е специфицирано друго в проектната документация.

Чл. 65. Изпитването и контролът на заварени шпилки и дюбели се извършват съгласно изискванията на БДС EN ISO 14555.

Чл. 66. Изпитването и контролът на заварени съединения от армировъчна стомана се извършват съгласно изискванията на БДС EN ISO 17660.

Чл. 67. (1) За извършване на БРК се прилагат следните методи:

1. визуален контрол (VT) - използва се преди всички останали методи; инспектират се формата и повърхността на заваръчния шев; извършва се съгласно БДС EN ISO 17637;

2. изпитване с проникващи течности (РТ) - извършва се съгласно БДС EN ISO 3452-1 след успешно проведен визуален контрол и се прилага за откриване на повърхностни несъвършенства;

3. магнитно-прахово изпитване (МТ) - извършва се съгласно БДС EN ISO 17638 след успешно проведен визуален контрол и се прилага за откриване на повърхностни несъвършенства;

4. ултразвуково изпитване (UT) - извършва се съгласно БДС EN ISO 17640 и БДС EN ISO 23279 или БДС EN ISO 13588 след успешно проведен визуален контрол и някои от методите за откриване на повърхностни несъвършенства (РТ или МТ) и се прилага за откриване предимно на вътрешнообемни несъвършенства;

5. радиографично изпитване (RT) - извършва се съгласно EN ISO 17636 след успешно проведен визуален контрол; служи за откриване на повърхностни и на вътрешнообемни несъвършенства.

(2) Проверката на заваръчните шевове по методите от ал. 1 се извършва от квалифициран по съответния метод персонал. Въз основа на проверката се издават протокол и оценка на качеството на заварените съединения.

Чл. 68. При установени недопустими за съответния клас на оценка несъвършенства в заваръчните шевове съгласно БДС EN ISO 5817 същите се ремонтират съгласно предварително изготвена процедура за корекции. След корекцията заваръчните шевове се проверяват отново чрез предварително избраните методи за БРК. Коригираните шевове трябва да изпълняват предварително заложените критерии за качество на заварените съединения.

Чл. 69. Пробният монтаж включва: сглобяване на съседни елементи, сглобяване на група от елементи до получаване на основна единица от строителна конструкция (напречна рамка, главна ферма, сегменти от хоризонтален пръстен от цилиндричен корпус на резервоар или силоз и др.) или сглобяване на цяла строителна конструкция. Прилага се за потвърждаване на: напасването на отделните елементи или контактуващи детайли за съвпадане на отвори за болтове или стикове на заварени съединения; постигането на глобалната геометрия на конструкцията или част от нея; възприетата методология за монтаж или усъвършенстване на тази методология, и за измерване на продължителността на монтажни операции в случаите, когато обектовите монтажни условия налагат ограничения във времето.

Чл. 70. (1) Пробен монтаж може да се извършва на строителната площадка, ако е предписан в проектната документация или се изисква от технологията на монтаж. Пробният монтаж се прилага при дълги или при строителни конструкции с големи габарити с оглед уеднаквяване на размерите между мястото на опорите на стоманената част от конструкцията и анкерните устройства, заложени в монолитните опори или устои. В тези случаи се препоръчва възприетата технология на монтаж да отчита извършения пробен монтаж и конструкцията да се монтира като цял блок на своето проектно положение.

(2) Контролът при пробен монтаж по ал. 1 се извършва от проектанта, лицето, упражняващо строителен надзор, монтажника и представител на възложителя (по преценка). Резултатите от проверката се удостоверяват с протокол от проведен пробен монтаж на строителната площадка.

Чл. 71. (1) Резултатите от пробния монтаж се документират и включват: резултати от геодезическо измерване на стенда; резултати от измерване на основни геометрични размери на част от конструкция или цяла конструкция, преминала през пробен монтаж; предписания на проектанта за коригиращи действия, ако се налага; запис на температурата по време на измерванията.

(2) Когато част от конструкция е повторяема и преминава многократно през пробен монтаж (основна напречна рамка или главна ферма), се изисква пробният монтаж на първата повторяема конструкция да се приема и документира от комисия в състав производител, монтажник и проектант. Всяка следваща повторяема конструкция се документира от изпълнителя, освен ако проектната документация не предвижда друго.

Чл. 72. (1) Отклонение на реалната геометрия на изработваните детайли, елементи или конструкция спрямо идеалната проектна геометрия може да се реализира вследствие на: технологични операции, свързани с отделяне на температура, ефекти от отделяне на топлина при заваряване и последващо изстиване, обективна невъзможност за постигане на точност от машини и инструменти, поради субективни грешки и/или разлики в температурата на околната среда.

(2) Геометричните отклонения са: съществени и функционални.

Чл. 73. (1) Геометрично отклонение се счита за допустимо, ако е по-малко или най-много равно на допустимите отклонения (Δ), дадени в таблици от 1 до 14 от приложение № 1. Допустимите отклонения (таблици от 1 ÷ 14 от приложение № 1) не включват еластични деформации, породени от собствено тегло на елементите или детайлите.

(2) Спазването на максималните допустими отклонения за съществените геометрични отклонения в процеса на изработване на стоманените елементи и конструкции гарантира съответствие с правилата и стандартите за проектиране, както и осигуряването на изискваните условия за постигане на носимоспособност на стоманените елементи, възли, съединения и конструкции.

Чл. 74. (1) Функционалните геометрични отклонения произтичат от предназначението на строителната стоманена конструкция и от вида на строежа, в който се влага. В наредбата са регламентирани само базови функционални геометрични отклонения (за конструкции с често срещано предназначение), които съответстват на функционални геометрични отклонения за клас 1 на приложение В от БДС EN 1090-2.

(2) Когато към дадена конструкция има завишени критерии за функционални геометрични отклонения, същите се регламентират в проектната документация или в договора за възлагане на производство и се спазват препоръките за функционални допустими отклонения за клас 2 на приложение В от БДС EN 1090-2.

Чл. 75. За производствени допустими отклонения при профилирани ламарини чрез студено формуване се прилага БДС EN 1090-4.

Чл. 76. (1) В допълнение към критериите, дефинирани в таблиците от приложение № 1, в проекта могат да се дефинират допустими отклонения Δ за специфични геометрични отклонения, като се предоставя и следната информация, когато се изисква: определяне на допълнителни стойности на вече определени функционални допустими отклонения; дефиниране на допустими отклонения Δ за специфичните съществени геометрични отклонения, предмет на контрол; пояснения дали тези специфични допустими отклонения се отнасят за всички съответни елементи, или само към конкретни елементи, които са изрично посочени.

(2) Изискванията за геометрични отклонения се отнасят при окончателно приемане на конструкцията. Когато произведените елементи съставляват стоманена конструкция, която се монтира на строежа, допустимите отклонения, определени за окончателната проверка на монтираната конструкция, трябва да са изпълнени в допълнение към тези за отклоненията на произведените елементи. Ако отклонението надвишава допустимата стойност Δ за съществено геометрично отклонение, същото се разглежда като несъответствие с проекта и трябва да се коригира.

(3) Допуска се измереното отклонение да надвишава допустимата стойност Δ за съществено геометрично отклонение, ако бъде обосновано чрез конструктивни изчисления. Приемане на надвишеното отклонение се допуска, ако е извършена изрична проверка от проектанта конструктор чрез конструктивен анализ и са осигурени носимоспособност и устойчивост на конструкцията.

(4) Горещовалцуваните, горещообработените и студеноформуваните стоманени профили трябва да са в съответствие с допустимите отклонения, посочени в съответния стандарт за профила. Тези допустими отклонения са приложими, освен ако не са заместени от по-строги критерии, специфицирани в таблици от 1 до 14 от приложение № 1 към наредбата.

Чл. 77. (1) Технологичният метод за почистване на повърхността на стоманените повърхности се определя в зависимост от състоянието на повърхността.

(2) При бластиране се спазват изискванията на БДС EN ISO 8501-1, включително за чистотата на основата.

(3) Степента на подготовка на заваръчните шевове, ръбове и други зони с повърхностни несъвършенства се оценява съгласно БДС EN ISO 8501-3. Грапавостта на повърхността се оценява в съответствие с БДС EN ISO 8503.

Чл. 78. (1) Повърхностите, образувани след термично рязане, ръбовете и заваръчните шевове трябва да са подходящо заоблени и способни да постигнат определената грапавост след последователна обработка на повърхността. Всички основи (повърхности, заваръчни шевове и ръбове на стоманени детайли), върху които се нанасят бои или подобни продукти, се подготвят съгласно изискванията на БДС EN ISO 8504. По отношение на чистота, грапавост и степен на подготовка основите се подготвят така, че да изпълняват критериите, подходящи за конкретните продукти.

(2) За избор на подходящ клас на подготовка съгласно серията стандарти БДС EN ISO 12944 се дефинира категория на атмосферна корозия по БДС EN ISO 12944-2.

(3) При работа със стомани, устойчиви на атмосферни влияния, се спазват изискванията на точка 10.3 от БДС EN 1090-2.

(4) Класът на подготовка зависи от надеждността на антикорозионното покритие между периодите на цялостното му подновяване съгласно таблица 13.

Таблица 13

Чл. 79. (1) Състоянието на повърхността на елемента се проверява преди боядисването за съответствие с приложимите изисквания на БДС EN ISO 12944-4, БДС EN ISO 8501 и БДС EN ISO 8503-2, както и с указанията на производителите. Боядисването се извършва съгласно БДС EN ISO 12944-7 и се документира съгласно БДС EN ISO 12944-8. При нанасяне на два или повече слоя се използва различен нюанс на цвета за всеки слой. Боядисаните повърхности се защитават за период, дефиниран в указанията на производителя.

(2) При полагане на антикорозионни грундове и бои се спазват изискванията и технологичните предписания на производителите на продукти. Не се допуска полагане на антикорозионна защита, ако условията на околната среда и на повърхността не са в съответствие с указанията на производителя.

Чл. 80. (1) При нанасяне на маркировка "СЕ" знакът за маркировка "СЕ" се изобразява върху елемента или върху придружаващия етикет, върху опаковката или върху съпровождащата документация в съответствие с изискванията на БДС EN 1090-1, ZA.3 "Маркировка CE и етикетиране".

(2) За съоръжения, произведени в заводски условия и експедирани като строителен продукт, може да се поставят трайни табели, които включват: година на производство; производител; вид стомана, от която е произведено изделието; обем на съхраняван продукт или предназначение; стандарт за проектиране, производство, монтаж и др.; носимоспособност, характеристика на съхранявания материал, натоварване при експлоатация и други данни, съдържащи указание за правилната експлоатация на съоръжението.

Чл. 81. (1) Всички стоманени елементи трябва да имат нанесени монтажни марки трайно и видимо. Производителят осъществява контрол на операцията нанасяне на монтажни марки с оглед осигуряването, преди и след боядисването, че марката на елемента е една и съща, видима и четима.

(2) Готовите компоненти и съединителни средства се етикетират при превоз и складиране с четими и трайни етикети, издържащи на атмосферни условия. Когато транспортирането/складирането се извършва с контейнери и палети, придружаващият етикет трябва да съдържа описание на елементите, готовите изделия и/или съединителните средства, наименованието на строежа, за който са предназначени, възложител, производител, номер на поръчката, идентификационен номер и др. Броят, теглото и типовете компоненти или съединителни средства се описват както отвън, така и отвътре на транспортния контейнер.

(3) При транспортирането на стоманени елементи се осигурява достатъчна защита, която да ги предпази от: нараняване на краищата и ръбовете; разместване по време на товарно-разтоварни дейности; температурни разширения; прах и мръсотия; образуване на конденз и корозия; прекомерни вибрации от транспортни или товарно-разтоварни дейности.

(4) Когато се използва дървен материал за укрепване на стоманените елементи при транспорт, той трябва да притежава съответната издръжливост и твърдост. За стабилизиране, недопускане на премествания или прекомерни деформации по време на транспортиране може да се използват антивибрационни подложки, въжета, дървени греди, допълнителни стоманени елементи, които да играят ролята на седла, временни свързващи елементи или опори.

Чл. 82. (1) При горещо поцинковане се спазват изискванията, регламентирани в БДС EN ISO 1461, БДС EN ISO 14713-1 и БДС EN ISO 14713-2.

(2) При почистване в киселинни вани се вземат превантивни мерки за предпазване на заваръчните шевове. При поцинковане на затворени пространства се осигуряват вентилационни и дренажни отвори, които не намаляват конструктивната носимоспособност на обработвания елемент. Затварянето на отвори след поцинковане се извършва въз основа на инструкции за материала и метода на извършване.

(3) Когато вентилационни и дренажни отвори не са предвидени в проектната документация и оказват влияние върху носимоспособността на напречното сечение и/или на елементите и възлите, се съгласуват с проектанта конструктор.

(4) Преди извършване на горещо поцинковане всички остатъци от предишни процеси, като бои, грундове, смазки, шлака, механични остатъци от рязане, шлифоване и други се отстраняват.

Чл. 83. (1) Изпълнението (монтажът) на стоманени конструкции се извършва от строител, физическо и юридическо лице, регистрирано като търговец, което отговаря на изискванията на ЗКС и е вписано в Централния професионален регистър на строителя за категория строеж по ЗУТ не по-ниска от категорията и съответната група на дадения строеж.

(2) Строителят (монтажникът) трябва да отговаря на минималните изисквания, посочени в чл. 15 от ЗКС, и да притежава необходимата квалификация в съответствие с изискванията за определения клас на изпълнение на стоманената конструкция, включително да е осигурен: необходимият персонал, нает с договорни отношения за контрол върху качеството на изпълнение на строителството, за съответствието на влаганите в строежите строителни продукти с националните изисквания, за безопасност и за контрол по спазването на здравословни и безопасни условия на труд; наетите работници и заварчици да притежават необходимата професионална квалификация за изпълнение на извършваните строителни и монтажни дейности; с необходимите товаро-захватни такелажни приспособления, монтажни инструменти, заваръчна техника и заваръчни инструменти, както и монтажни товаро-подемни средства.

Чл. 84. Критериите за избор на монтажници на стоманени конструкции в зависимост от класа на изпълнение на стоманената конструкция и категорията строеж по чл. 137, ал. 1 от ЗУТ са посочени в таблица 14.

Таблица 14

Чл. 85. (1) Организацията на строителната площадка и на работните места се осъществява в съответствие с одобрения план за безопасност и здраве (ПБЗ) и осигурява безопасност на участниците в процеса на строителството по ЗУТ, свързани пряко или косвено с изпълнение на строителни и монтажни работи (СМР), безопасен достъп на крановете и строителните машини (монтажни съоръжения), както и екологосъобразен начин на строителство.

(2) Строителната площадка следва да отговаря на условията, определени в т. 9.2 от БДС EN 1090-2.

(3) На обекта в зоната на монтажните работи не се допускат лица без лични предпазни средства, непреминали необходимите инструктажи, както и ако има други допълнителни условия. Инструктажите са: встъпителен инструктаж; първоначално обучение; ежедневен инструктаж и периодичен инструктаж. Всички проведени инструктажи се записват в съответен дневник за инструктаж, който се съхранява на обекта.

Чл. 86. (1) Документацията за монтаж се състои от проектна документация (част конструктивна на одобрения и съгласуван инвестиционен проект, разработен съгласно Наредба № 4 от 2001 г.), производствени и монтажни чертежи, план за безопасност и здраве и допълнителна монтажна документация или инструкции, разработени за целите на монтажа.

(2) Документацията за монтаж, която се одобрява от проектанта-конструктор, съдържа: монтажни планове и вертикални разрези с посочени марки на монтажните елементи, съответстващи на производствените чертежи и необходимите монтажни коти; тегла на отделните елементи (от производствените чертежи); чертежи с монтажни възли, указващи марките на свързваните елементи, вида на съединителните средства и местоположението на монтажното съединение; указания за последователност на монтажа с цел постигане на неизменяемост на стоманената конструкция по време на монтажа; указания за изпълнение на опорите на конструкцията (подливане на бази на колони, монтаж или фиксиране на лагери и други важни за сигурността на конструкцията строителни и монтажни операции).

(3) Когато производствените чертежи са разработени от специалист или организация, различен от проектанта-конструктор, същите задължително се съгласуват с него. Когато възникне необходимост от промени в документацията на проекта (чертежи, материали и др.) от монтажника по време на изпълнение, същите задължително се съгласуват с проектанта-конструктор. В тези случаи комплектът от производствените чертежи трябва да съдържа всички монтажни планове и разрези със съответните актуални марки на монтажните елементи.

(4) Производствените чертежи трябва да съдържат теглото на всички елементи. За всички голямогабаритни или тежки елементи (над 5 тона) или за елементи с неправилна форма се означава мястото на центъра на тежестта и същото се котира спрямо видими ръбове от елемента.

Чл. 87. (1) Преди започване на монтажа изпълнителят (монтажникът) трябва да притежава актуална и пълна проектна документация, както и пълен комплект производствени и монтажни чертежи. При промяна в проектната документация по време на строителството след издадено разрешение за строеж (след проведена процедура за избор на монтажник) се допускат само несъществени отклонения. При съществени отклонения от одобрения инвестиционен проект, след проведена процедура за избор на монтажник, промените се извършват по реда на чл. 154 от ЗУТ и се свеждат до монтажника достатъчно рано преди началото на монтажа.

(2) Не се допуска започване на монтаж без налични на строителната площадка декларации за експлоатационни показатели/декларация за характеристиките на строителния продукт (ДЕП/ДХСП) за стоманени елементи, скрепителни средства, готови изделия, продукти за АКЗ и други вложени строителни продукти.

(3) Не се допуска започване на вбетониране на стоманени части или анкерни устройства без налични на строителната площадка ДЕП за тези елементи.

Чл. 88. (1) Когато чрез проектната документация е предвиден заводски пробен монтаж и монтираните елементи притежават индивидуална маркировка съгласно чл. 18, ал. 2, писмените указания за ползване на индивидуална маркировка се представят на монтажника.

(2) За стоманени конструкции се изготвя проект за пробно натоварване, който се разработва от проектанта-конструктор или задължително се съгласува от него, когато това се изисква:

1. с нормативен акт (например за мостове с отвор над нормативно определена стойност);

2. като дефиниция в проектната документация;

3. от възложителя на строежа и той го изисква чрез договора за възлагане.

(3) Схемите на местата за инсталиране на повдигателни съоръжения и монтажни кранове, на местата на строителната площадка, на които има специфични рискове, както и мерките и изискванията за осигуряване на безопасност и здраве при монтаж на стоманени конструкции се регламентират с ПБЗ.

(4) За стоманени конструкции с ЕХС3 и ЕХС4 монтажникът разработва проект за технология на монтаж и го съгласува с проектанта-конструктор.

(5) За стоманени конструкции с ЕХС3 и ЕХС4 монтажникът разработва подробен план за организация и изпълнение на монтажа, който е съгласуван с одобрения ПБЗ и е задължителна част от документацията за монтаж.

(6) При използване на фрикционни съединения с високоякостни болтове проектантът-конструктор или лицето, упражняващо авторски надзор по част конструктивна, указва метода за контрол на натягането и стойностите на въртящия момент при първично и вторично натягане съгласно чл. 108.

Чл. 89. (1) Произведените в завод или изработените в близост до строителната площадка стоманени елементи се транспортират и разтоварват на обектов склад или площадка безопасно, така че да се избегнат невъзвратими деформации и да се минимизира увреждането на повърхността и положената АКЗ. Използват се само заводски маркирани такелажни приспособления, както и нивелирани подходящи подложки, разположени една над друга във вертикална равнина. Приложимите предпазни мерки за транспортиране и складиране са посочени в таблица 4.

(2) При разтоварване на едроразмерни или тежки елементи същите се придържат срещу завъртане или люлеене с помощта на конопени въжета, привързани предварително в два срещуположни края на товара.

(3) Механични съединителни средства, като болтове, шпилки, гайки, шайби сегментни анкери, химически анкери, инжекционни разтвори и готови изделия, като лагери, демпфери и др., се доставят на обекта в подходяща трайна опаковка, етикет и придружаваща документация, която съдържа следната информация: идентификация на производителя и номер на партидата; типа на съединителното средство или готовото изделие; защитно покритие.

(4) Маркировката на готови изделия и съединителни средства, които се използват при монтажа, трябва да е в съответствие с изискванията на стандарта за продукта и Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г.

Чл. 90. (1) Изпълнителят-монтажник трябва да отговаря на изискванията на глава втора, раздел I "Критерии към изпълнителя (монтажника) на стоманени конструкции по клас на изпълнение".

(2) Преди монтажа на стоманената конструкция се установява съответствието с проекта, в т.ч. с предвидения клас на изпълнение (EXC), и с изискванията на глава трета, раздел IV "Геодезически измервания и контрол. Опори, анкерни болтове, лагери. Замонолитване" на изпълнените СМР по фундаментни конструкции (стоманобетонни конструкции и фундаменти, устои и стълбове, анкериращи устройства или лагери, фундаментни болтове и др.).

(3) Документацията за монтаж е съгласно чл. 86, ал. 2, която съдържа основните решения за правилното и безопасно изпълнение на монтажния процес, както и: решение за организация на строителната площадка; описание на методите за монтаж в съответствие с указанията, дадени в т. 9.3.1 и т. 9.3.2 на БДС EN 1090-2; последователност на монтажа, осигуряващ на конструкцията изискваната коравина и устойчивост във всеки етап на монтажа; определяне на подходящи кранови средства и необходимите такелажни приспособления; осигуряване на безопасен достъп на монтажниците и заварчиците до монтажните възли и необходимите лични предпазни средства; указания за технологиите на заваряване и изпълнение на болтови съединения; указания за монтаж и замонолитване на лагери; указания за използване на временно подпиране; технологична инструкция за монтаж с повдигане (при вертикални цилиндрични резервоари) или монтаж с надлъжно избутване; календарен график за изпълнение на СМР; други специфични изисквания, като поправки на антикорозионни покрития, полагане на предпазни покрития за защита, подливане на анкерни групи, указания за монтаж на лагери и др.; инструкции за работа със специални лични предпазни средства и инструкции за действие при аварийна ситуация, специфична за строителната площадка (разлив на киселина, изтичане на газове и др.).

(4) Когато в документацията за монтаж липсва част от информацията по ал. 3, осигуряваща монтажния процес, същата се изисква от проектанта-конструктор, проектанта по част ПБЗ или се разработва от изпълнителя, съгласувано със съответния проектант.

Чл. 91. (1) Окончателният метод на монтажа се избира от изпълнителя (монтажника), съгласувано с проектанта-конструктор и лицето, упражняващо строителен надзор, и се описва в документ "Описание на метода за монтаж".

(2) Монтирането на стоманената конструкция се извършва в съответствие с метода, представен в утвърдения документ "Описание на метода за монтаж", и по начин, който осигурява носимоспособност и устойчивост на конструкцията за всички етапи на монтажа.

(3) По време на монтажа на конструкцията стоманените елементи се осигуряват за временни монтажни натоварвания, включително такива от съоръженията за монтаж или тяхното действие, както и за климатични или сеизмични въздействия върху незавършената конструкция. Голямогабаритните елементи или елементи с голяма площ и/или сложна форма се направляват по време на монтажа от безопасно разстояние чрез допълнителни конопени въжета против заклащане или въртене, като се спазват дадените указания в "Описание на метода за монтаж".

(4) За болтовите възли за конструкции на сгради по принцип се монтира една трета от носещите болтове във всяко съединение, преди да се приеме, че това съединение може да допринася за устойчивостта на частично завършената конструкция.

(5) При избор на метод за монтажа освен изискванията, предвидени в чл. 86, ал. 1 и 2, може да се наложи допълнително изработване на технически указания за временно укрепване на конструкцията. Тези указания задължително се одобряват от проектанта-конструктор по част конструктивна и се съгласуват с лицето, упражняващо строителен надзор. В тези случаи се спазват изискванията на т. 9.6.5.2 и т. 9.6.5.3 на БДС EN 1090-2.

Чл. 92. (1) Електродъговото заваряване на стоманената конструкция на обекта се изпълнява съгласно изискванията и препоръките от БДС EN 1011-1, БДС EN 1011-2 и БДС EN 1011-3, както е приложимо, и в съответствие с т. 7.1 на БДС EN 1090-2. В зависимост от класа на изпълнение (EXC) се прилагат следните части на БДС EN ISO 3834:

1. за EXC1 - БДС EN ISO 3834-4 "Елементарни изисквания за качество";

2. за EXC2 - БДС EN ISO 3834-3 "Стандартни изисквания за качество";

3. за EXC3 и EXC4 - БДС EN ISO 3834-2 "Подробни изисквания за качество".

(2) Изпълнение на монтажно-заваръчните работи се извършва само от заварчици с валиден документ за правоспособност и сертификат по квалифицирани заваръчни процедури WPQR, издадени от оправомощен (нотифициран/акредитиран) орган.

Чл. 93. При монтажа се спазват следните изисквания:

1. повърхностите, които предстои да се заваряват, трябва да са сухи и без конденз; когато температурата на материала, който ще се заварява, е под 5 °С, се препоръчва подгряване;

2. при извършване на монтажна дейност в близост до електропреносна мрежа се изготвя инструкция за спазване на безопасно разстояние от най-външния габарит на далекопровода, както е посочено в таблица 15.

Таблица 15

Чл. 94. (1) За постигане на проектната геометрия по време на монтаж на стоманени строителни конструкции се използват геодезически методи за измервания, които са съгласно системата, определена за маркиране и измерване на строителните конструкции в съответствие с БДС ISO 4463-1, освен ако е предписано друго.

(2) Геодезическото заснемане и трасиране на вторична геодезическа мрежа, която се използва като референтна система за трасиране на стоманената конструкция и установяване на отклонения на местата на фундаментите, лагерите или анкерните болтове, се документира. Координатите на вторичната геодезична мрежа могат да се приемат за верни, ако съответстват на критериите за приемане, посочени в БДС ISO 4463-1.

(3) При конструкции с големи размери се специфицира номиналната температура за трасирането или измерването на стоманената конструкция.

(4) Опорните точки, които маркират планираното местоположение или нивата за монтажа на отделните елементи, трябва да са видими, трайно положени, съобразени с метода за монтаж и в съответствие с БДС ISO 4463-1.

Чл. 95. (1) Преди започване на монтаж всички опори, като фундаменти и анкерни болтове, вбетонирани стоманени части, лагери и др., трябва да са геодезически измерени и резултатите да са протоколирани с цел документиране на съответствието им с проектното положение и на регистрираните отклонения с допустимите отклонения Δ, дадени в приложение № 2, или специфицирани в проектната документация. Когато дадена опора не се намира в проектно положение, се търси решение от проектанта-конструктор или опората се разрушава и изпълнява отново.

(2) Опорите се приемат, ако са изпълнени следните изисквания:

1. спазени допустими отклонения при монтаж, регламентирани в приложение № 2;

2. резбата на анкерните болтове да е чиста от бетонови пръски и неповредена, проверява се чрез постигане на свободно навиване на гайката за анкерния болт;

3. повърхността на вбетонираната стоманена част да е чиста от бетонови пръски или други замърсители;

4. лагерите или лагерните устройства да са монтирани съгласно проектната документация.

(3) Не се допуска започване на монтаж, когато опорите се намират извън тяхното проектно положение, с отклонения, по-големи от допустимите монтажни отклонения Δ, регламентирани в приложение № 2.

(4) Фундаментните (анкерните) болтове не се използват за временно укрепване на колони срещу преобръщане, ако в проекта липсват изрични конструктивни изчисления за това.

(5) Проектната документация включва необходимите детайли за временното и окончателното закрепване на основите на стоманените колони към фундаментите.

Чл. 96. (1) За временно закрепване от долната страна на опорната плоча могат да се използват набор от подложни стоманени плочи, подложни дървени трупчета от твърда дървесина или нивелиращи гайки, които следва да са графично указани в проектната документация.

(2) За окончателното свързване на основите на колоните могат да се използват анкерни болтове и подливка или заваръчни шевове, или друга комбинация, които следва да са графично указани в проектната документация.

(3) Подливките се изпълняват от готови разтвори, които осигуряват бързо набиране на якост и компенсиране на съсъхването. Избраният материал за изпълнение на подливките следва да осигурява изискванията на продуктовия стандарт и на проектната документация. Изпълнението на подливката се ръководи от предписанията на производителя при осигурена чиста и обезпрашена повърхност на фундамента и/или на ниша в него.

(4) Изпълнението на подливка се допуска след приета геометрия на колоните и част на конструкцията съгласно предписанията на проектанта-конструктор.

(5) Когато с проекта се предвижда замонолитване на стоманена колона в стоманобетонов чашковиден фундамент, се прилагат изискванията на т. 9.5.5 от БДС EN 1090-2.

(6) Монтажът на лагери и замонолитването на лагери, включително температура на въздуха или на конструкцията, се извършва в съответствие с проектната документация. При използването на лагери за конструкции с ЕХС3 и ЕХС4 се спазва изискването на чл. 80, ал. 2.

Чл. 97. (1) Монтираната конструкция се инспектира по време на целия процес на монтаж с цел проверка на съответствието на монтажа с изискванията на действащата нормативна уредба, с проекта, с изискванията на глава трета, раздел VII "Допустими геометрични отклонения при монтаж", както и за наличие на деформирани или пренапрегнати елементи, от лице, упражняващо авторски надзор периодично, и от лице за строителен надзор ежедневно.

(2) По време на монтажните дейности се води монтажен дневник, в който се записва по дати кои елементи се монтират, при какви атмосферни условия, от кого се монтират и кой е извършил първичното приемане на монтажа, има ли отклонения от проекта и др. Монтажният дневник се води от техническия ръководител на монтажа и се предоставя за проверка при поискване от представители на възложителя, проектанта и лицето, упражняващо строителен надзор, както и от държавните органи за контрол.

(3) За специфични дейности, като заваряване, монтаж на фрикционни болтови съединения (натягане на болтове), изпълнение на специални високоякостни подливки (епоксидни разтвори, "течен метал" и др.), се водят дневници за съответната дейност.

(4) Монтажните заваръчни шевове и контролът за изпълнение трябва да отговарят на изискванията на глава втора, раздел V "Заваряване и контрол на заваряването". Всички монтажни заваръчни шевове се инспектират визуално по цялата дължина с цел доказване на постигнати размери на шевовете и липса на видими дефекти. Не се допускат дефекти, като "пръски", "кратери в края на заваръчния шев", "подрези" и "недостатъчна дебелина на шева". При установени видими дефекти се извършва проверка на повърхността с проникващи течности или с магнитно прахово изпитване на инспектирания шев.

(5) В зависимост от класа на изпълнение (EXC, КИ) или изискванията на проектната документация определен процент от изпълнените на обекта заваръчни шевове се изпитват чрез ултразвуково или радиографично изпитване.

Чл. 98. (1) Контролът за изпълнение на фрикционни болтови съединения с предварително напрегнати болтове се извършва съгласно проектната документация. Когато проектната документация не съдържа конкретни изисквания, може да се ползват предписанията от приложение М на БДС EN 1090-2.

(2) Преди полагане на антикорозионно и/или огнезащитно покритие на строежа, конструкцията или част от нея (зони за поправка) се провежда инспекция съгласно изискванията на БДС EN 1090-2.

Чл. 99. (1) По време на строителството изпълнителят (монтажникът) трябва да води дневник/дневници на монтажните работи, заповедна книга, отразяваща евентуални промени в основния проект и приемане на видове извършени СМР, дати на посещение на контролни органи и проведени инспекции.

(2) Документите, придружаващи изпълнените СМР, включват протоколи от инспекции, сертификати и декларации за експлоатационни показатели/характеристики за вложените в монтажа листова стомана, профили, консумативи за заваряване, механични съединителни средства, дюбели, шпилки и др. Всички документи трябва да отговарят на условията на таблици 2, 3 и на изисквания на глава четвърта, раздел II "Контрол и документиране на монтажа. Приемане на стоманени конструкции".

Чл. 100. (1) Болтовите съединения в стоманените строителни конструкции се реализират чрез болтови комплекти. Болтовите комплекти трябва да отговарят на изискванията на БДС EN 1090-2 и цитираните в него продуктови стандарти за механични съединителни средства. Болтовите комплекти трябва да имат корозионна устойчивост, съпоставима с тази на съединяваните елементи.

(2) Болтовите комплекти от болтови съединения, изпълнени без предварително напрягане, трябва да съответстват на изискванията на серията стандарти БДС EN 15048, като използваните болтове и гайки носят маркировката "SB" (structural bolting). Не се допуска използването на немаркирани болтове (обикновени шестоъгълни болтове) за стоманени конструкции. Начинът за означаване на болтовете и гайките, отговарящи на БДС EN 15048, е посочен на фигура 1.

(3) Болтовите комплекти за предварително напрегнатите болтови съединения трябва да съответстват на серията стандарти БДС EN 14399, системи HR, HV, HRC и DTI. Допуска се и използването за съединения без предварително напрягане на болтови комплекти, съответстващи на серията стандарти БДС EN 14399.

Чл. 101. (1) Фундаментните болтове съответстват на БДС EN ISO 898-1 или са произведени от горещовалцувана стомана в съответствие с БДС EN 10025. Не се допуска използването на армировъчна стомана за фундаментни болтове, освен ако проектната документация не предписва друго.

(2) Гайките и шайбите в болтовите комплекти съответстват на продуктовите стандарти, на националните изисквания и на избрания клас болтове. За предотвратяване на разхлабването на ненапрегнатите болтови съединения се използват самозаконтрящи се гайки съгласно БДС EN ISO 7040, БДС EN ISO 7042, БДС EN ISO 7719, БДС EN ISO 10511, БДС EN ISO 15012, БДС EN ISO 15013, БДС EN ISO 2320. Допуска се използването на пружинни шайби за съединения с болтове клас 4.6, 4.8, 5.6, 5.8 и 6.8. Не се допуска заваряване на гайките към болтовете.

(3) Допуска се използването на специални съединителни средства, които не съответстват на свързаните с тази наредба стандарти, само ако техните характеристики са специфицирани в проектната документация.

(4) Болтовете, гайките, шайбите и другите видове механични съединителни средства се доставят в трайна опаковка, като идентификацията им съответства на изискванията на съответните стандарти и съдържа информация за производителя, типа и материала на съединителното средство и защитното му покритие.

Чл. 102. (1) За болтови съединения на стоманени конструкции се използват болтове с диаметър не по-малък от M12. Допуска се използването на по-малки диаметри за елементи на ограждането или други второстепенни елементи само след специфициране в проектната документация на начина на прилагане и затягане. Не се допуска използването на болтове с диаметър, по-малък от М8.

(2) Дължината на болтовете се избира така, че след изпълнение на съединението да са изпълнени следните изисквания:

1. разстоянието от края на гайката до края на болта да е не по-малко от една пълна навивка на резбата на болта;

2. при използване на болтове с гладка и нарязана част на стеблото на болта за ненапрегнати съединения между края на гладката част на болта и гайката да остава поне една пълна навивка на резбата;

3. за предварително напрегнати съединения в съответствие с изискванията на БДС EN 14399-4 и БДС EN 14399-8 между гладката част на болта и гайката трябва да има най-малко две пълни навивки на резбата, а при съединения съгласно БДС EN 14399-3, БДС EN 14399-7 и БДС EN 14399-10 - четири пълни навивки;

4. за предварително напрегнати съединения дължината на болтовете да се избира и в съответствие с изискванията на серията стандарти БДС EN 14399 и свързаните с тях стандарти за продукти.

Чл. 103. (1) Съединенията се изпълняват така, че маркировката на гайките да е видима след монтажа. Гайките се завиват свободно по резбата на болта, като се извършва проверка чрез ръчен монтаж преди окончателното изпълнение на съединението или чрез пробно развиване на избрани гайки, когато болтовете са вече поставени в отворите.

(2) Всеки болтов комплект, при който гайката не се движи свободно по резбата на болта, се отстранява от съединението.

Чл. 104. (1) За ненапрегнати болтови съединения с нормални кръгли отвори използването на шайби не е задължително. Препоръчва се използването на шайба под гайката или главата на болта в зависимост коя част се завърта при натягането.

(2) Плоските шайби под гайката и под главата на болта се поставят при едносрезни съединения и болтове в един ред, както и при съединения с овални или уголемени отвори.

(3) За предварително напрегнати съединения се използват закалени шайби, които се поставят под гайката и под главата на болта. Шайбите, които се поставят под главата на болта, се скосяват съгласно БДС EN 14399-6 и се поставят с фаската към главата на болта. Шайбите, които са в съответствие с БДС EN 14399-5, могат да се поставят само под гайки.

(4) Допуска се корекция или регулиране дължината на затягане на болтовия комплект чрез използване на допълнителни шайби, които отговарят на изискванията, дадени в таблица 16.

Таблица 16

(5) Размерите на листовите шайби и класът стомана, от която са изработени, се специфицират. Минималната дебелина на листовите шайби е 4 mm. Когато дължината на затягане на болта е регулирана чрез шайби и/или листови шайби и болтът е проектиран да работи на срязване през ненарязаната част на стеблото си, се проверява местоположението на среза. При констатирано изместване се правят промени в шайбите така, че срязването да остане през ненарязаната част на стеблото и да са спазени изискванията на таблица 15.

(6) За осигуряване на прав ъгъл между оста на болта и присъединяваните елементи се използват клиновидни шайби, както следва:

1. за наклон, по-голям от 1/20 (3°), при болтове с d ≤ 20 mm;

2. за наклон, по-голям от 1/30 (2°), при болтове с d > 20 mm.

Чл. 105. (1) Съставните части в пакета на болтовото съединение при ненапрегнати съединения се избират така, че свързващите плочи и свързваните елементи да са в плътен контакт. Допуска се разликата в дебелината на свързваните елементи (D) да е най-много 2 mm (фигура 2).

Фигура 2 - Разлика в дебелината между свързвани елементи в общия пакет

(2) Допуска се използване на три броя пълнежни (хастарни) плочи с дебелина на всяка една най-малко 1 mm. Пълнежните плочи са от стомани с еднакви якостно-деформационни характеристики и идентично поведение при корозия с основния метал с оглед недопускане на галванична корозия при контакта между различните метали.

(3) При болтови съединения с използване на "еквивалентни Т профили" (фланцеви съединения) свързваните елементи трябва плътно да опират един в друг. Могат да се използват подложни (клиновидни) плочи, за да се улесни постигането на плътно опиране. За съставени елементи, с t ≥ 4 mm за плочи от листов материал и t ≥ 8 mm за профили, се допускат хлабини с широчина до 4 mm в краищата на съединението, при условие че е осигурен плътен контакт в централната част на съединението и натисковата зона. Това е допустимо само когато в проекта не е предписан плътен контакт за цялото съединение и при положение че съединението не е в среда, предполагаща по-интензивно развитие на корозия.

(4) Хлабините (луфтовете) в съединението на болтовете се елиминират чрез натягане, като се избягва пренатягането, особено при къси болтове и болтове M12. Процесът на натягане започва от най-коравата част на съединението и постепенно се достига до тази с най-малка коравина.

Чл. 106. (1) Съставните части в пакета на болтово съединение от типа, показан на фигура 2, при предварително напрегнати болтове се избират така, че свързващите плочи и свързваните елементи да са в плътен контакт. Допуска се разликата в дебелината на свързваните елементи (D) да бъде най-много 1 mm.

(2) Преди предварителното напрягане болтовото съединение се натяга съгласно изискванията за ненапрегнато съединение. Натягането се извършва чрез въртене на гайката, като се започва от най-коравата част на съединението към тази с най-малка коравина. Болтовете се използват, както са доставени, без допълнително омасляване, с изключение на метода с директен индикатор за опън.

(3) Болтов комплект се отстранява от съединението, когато той е разхлабен, след като вече е бил напрегнат до минималната сила на предварително напрягане.

(4) Минималната сила на предварително напрягане (Fp,c) за предварително напрегнати болтови съединения се определя по формулата:

F_p,c = 0,7 f_ub.A_S, (1)

където:

f_ub e номиналната якост на опън на материала на болта, определена съгласно БДС EN 1993-1-8;

A_S е изчислителната площ на опън на болта.

(5) Стойностите на Fp,c [kN] в зависимост от класа и диаметъра на болта са дадени в таблица 17.

Таблица 17

(6) Болтовите комплекти, в зависимост от избрания метод за натягане, отговарят на изискванията за k-класове, посочени в таблица 18.

Таблица 18

(7) Множителите на k-класовете (конкретната стойност) за болтовите комплекти при условия на доставка се определят съгласно изискванията на БДС EN 14399 и се декларират от производителя. Когато е предписано в проектната документация, множителите на k-класовете се определят в лабораторни условия съгласно приложение Н на БДС EN 1090-2.

Чл. 107. (1) Площите на контактните повърхности при фрикционни, предварително напрегнати съединения се специфицират в проектната документация (производствените чертежи) за всеки отделен елемент.

(2) При липса на указания се приема широчината и дължината на контактната площ на свързващите плочи със свързваните елементи да се увеличат с 10 mm от всяка страна. Обработените контактни повърхности се предпазват от полагане на антикорозионно покритие върху тях.

(3) Изискванията по ал. 2 не се отнасят за конструкции от неръждаема стомана, за които всички изисквания се специфицират в проектната документация.

(4) Изискванията за обработка на контактните повърхности за постигане на изискващия се коефициент на триене са посочени в таблица 18. Изискванията се прилагат и за двете страни на пълнежните плочи, когато такива са предвидени във фрикционното съединение.

(5) Когато не се прилагат изискванията и класовете от таблица 18, коефициентът на триене се определя чрез изпитване съгласно изискванията на приложение G на БДС EN 1090-2 и контактните повърхности се обработват в процеса на производство съгласно метода, използван при изпитваните образци.

(6) Преди монтажа на съединението се изпълняват следните условия:

1. контактните повърхности се почистват от замърсители (боя, прах, масло, корозия);

2. контактните повърхности се съхранят в проектния си вид чрез подходящи мерки по време на транспортиране и складиране на елементите;

3. не се допуска релаксация (дебели повърхностни покрития) от страните на главата на болта и гайката съгласно приложение L на БДС EN 1090-2.

Таблица 19

Чл. 108. (1) Методите, които се прилагат за предварително напрягане на болтовите съединения, освен ако са специфицирани ограничения, са: метод на въртящия момент, комбиниран метод, метод с характеристиките на болта (HRC) и метод с директен индикатор на опън (DTI).

(2) При предварително напрягане по метода на въртящия момент и при първата стъпка на комбинирания метод се използват основните стойности на въртящия момент Mr,i за постигане на съответната напрягаща сила F_p,c, определени за съответната комбинация от болт и гайка. Въртящият момент се определя чрез:

1. стойности, основани на k-клас, съответно стойност на множителя k_m, деклариран от производителя на болтовия комплект съгласно съответните части на БДС EN 14399: М_r,2 = k_m d F_p,c, с множител k_т за k-клас, К2; М_r,1= k_m d F_p,c, с множител k_т за k-клас, К1;

2. стойности, определени съгласно приложение Н на БДС EN 1090-2: M_r,test = М_т с М_т, определен съгласно процедура, съответстваща на използвания метод за натягане.

Чл. 109. При метода на въртящия момент болтовите съединения се напрягат чрез динамометрични гаечни ключове при две стъпки на натягане. При всяка от двете стъпки натягането се извършва непрекъснато и равномерно. Стойностите на натягащите моменти са, както следва: при първата стъпка, която завършва за всички болтове в съединението преди започването на втората стъпка, въртящият момент е равен на 0,75 М_r, i, където М_r,i = М_r,2 или M_r,test; при втората стъпка въртящият момент е равен на 1,10 М_r, i, където М_r,i = М_r,2 или M_r,test. Динамометричните ключове, използвани на всеки от двата етапа на натягане, се осигуряват с точност ± 4 % съгласно БДС EN ISO 6789. Ключовете се проверяват регулярно, както и след всеки случай, който би могъл да доведе до неточна работа (удар, претоварване, промяна на дължина на маркуч при пневматични ключове и др.).

Чл. 110. (1) При комбинирания метод болтовите съединения се напрягат на две стъпки. Първата стъпка е същата както при метода на въртящия момент (М_r, i = М_r,2 или M_r,1 или M_r,test), като се допуска 0,75 M_r,i = 0,094dF_p,c (d - диаметър на болта). Въртящият момент (0,75 M_r,i, в [Nm]), който се прилага при първата стъпка, е даден в таблица 20.

Таблица 20

(2) При втората стъпка се прилага допълнително завъртане на определен ъгъл на този елемент от комплекта, който е бил затяган при първата стъпка (гайка или болт), след маркиране на позицията на гайката (или главата на болта) в края на първата стъпка. Стойностите на допълнителното завъртане за втората стъпка на комбинирания метод зависят от дължината на болта (за болтове 8.8 и 10.9) и са дадени в таблица 21.

Таблица 21

Чл. 111. При използване на болтове тип HRC постигането на минималната сила на предварително напрягане се гарантира от характеристиките на самия болт. Натягането на болтовете тип HRC се извършва чрез специални гайковерти с въртящи се в противоположни посоки съосни гнезда. При използване на болтове тип HRC се спазват изискванията на т. 8.5.5 от БДС EN 1090-2.

Чл. 112. При метода с директни индикатори за опън (DTI) постигането на минималната сила на предварително напрягане се гарантира чрез контрол на луфтовете по периферията на специалните индикаторни шайби. При монтаж се спазват изискванията на БДС EN 14399-9, както и на т. 8.5.6 от БДС EN 1090-2.

Чл. 113. (1) При използване на "пас" болтове се спазват приложимите изисквания от раздел VI "Болтове и болтови съединения" и дължината на резбата в зоната под комплекта шайба-гайка, включена в общата дължина на болта, не трябва да превишава 1/3 от дебелината (t) на последната плоча в пакета (фигура 3). При монтаж на "пас" болтове се вземат мерки резбата им да не се наруши.

Фигура 3 - Дължина на резбата при "пас" болтове

(2) При монтаж на нитове се спазват изискванията на т. 8.7 от БДС EN 1090-2.

(3) При използване на специални съединителни средства и методи за съединяване се спазват изискванията на т. 8.8 от БДС EN 1090-2.

Чл. 114. (1) Отклонения от реалната геометрия при монтаж на стоманени конструкции или елементи спрямо идеалната проектна геометрия се реализират вследствие на: налични допустими производствени геометрични отклонения, обективна невъзможност за постигане на точност при монтаж, субективни грешки и/или разлики в температурата на околната среда.

(2) Монтажното геометрично отклонение се счита за допустимо, ако е по-малко или равно на максималните допустими отклонения ∆, дадени в таблици от 1 до 11 от приложение № 2.

(3) Монтажните геометрични отклонения са: съществени и функционални.

Чл. 115. Спазването на максималните допустими отклонения ∆ за съществените монтажни геометрични отклонения в процеса на монтаж гарантира съответствие с правилата и стандартите за проектиране, както и че монтажът не намалява проектната носимоспособност на стоманените елементи, възли, съединения и конструкции.

Чл. 116. (1) Функционалните монтажни геометрични отклонения произтичат от предназначението на строителната стоманена конструкция и вида на строежа, в който се влага. В наредбата са регламентирани само основни функционални геометрични отклонения при монтаж (за конструкции с често срещано предназначение), които съответстват на монтажни функционални геометрични отклонения за клас 1 на приложение В от БДС EN 1090-2.

(2) Когато към дадена конструкция има завишени критерии за функционални монтажни геометрични отклонения, същите се регламентират в проектната документация или в договора за възлагане на монтаж и се спазват препоръките на приложение В от БДС EN 1090-2 за функционални допустими отклонения клас 2.

Чл. 117. За монтажни допустими отклонения при профилирани ламарини чрез студено формуване се прилага БДС EN 1090-4.

Чл. 118. (1) Отклоненията при монтираните елементи се измерват спрямо техните точки на позициониране съгласно серията стандарти БДС ISO 4463 (БДС ISO 4463-1 се отнася за установяване и прилагане на еталонни системи: първична система, която покрива цялата строителна площадка; вторична система, която служи като основна еталонна система или мрежа за монтажа на конкретна сграда; точки за позициониране, които означават положението на отделни елементи).

(2) Когато не са установени точки за позициониране, отклоненията се измерват спрямо вторичната система от буквени редове и цифрови оси, трасирани по геодезичен път.

Чл. 119. (1) Положението на центровете на група анкерни болтове или други опорни устройства не трябва да се отклонява с повече от ± 6 mm от проектното положение по отношение на вторичната координатна система (буквени редове и цифрови оси), освен ако е указано друго. За група регулируеми анкерни болтове трябва да се подбере най-подходящото положение.

(2) При основите на колони за отворите в плочите за свързване към фундамента, проектирани с необходимия луфт за осигуряване допустимите отклонения между фундамента и стоманената конструкция, може да се използват големи шайби между гайките на анкерните болтове и горната повърхност на плочата. Отклоненията на монтираните колони трябва да съответстват на допустимите отклонения в таблици 1, 3 и 4 на приложение № 2.

(3) За групи от съседни колони, с изключение на колони на портални рамки или кранови пътища, които носят приблизително еднакви вертикални товари, допустимите отклонения са, както следва:

1. средноаритметичното отклонение, получено от хоризонтално наклоняване на шест съседни свързани колони при многоетажни сгради, трябва да съответства на допустимите отклонения в таблица 14 от приложение № 2;

2. допуска се при наклоняване на отделна колона в рамките на група от шест съседни свързани колони, в рамките на един етаж, допустимото отклонение да е до ∆ = ± h/100.

(4) Когато са специфицирани снаждания с плътно опиране, контактната повърхност между съединяваните елементи след напасване трябва да е в съответствие с таблица 5 от приложение № 2.

Чл. 120. За фланцеви съединения може да се използват клиновидни плочи в местата, където луфтът превишава определените граници след първоначалното монтиране на болтовете (за привеждане на луфта в границите на допустимото отклонение), освен ако е посочено друго в проектната документация. Клиновидните плочи може да са от плоска ламарина в съответствие с БДС EN 10025-2, с максимална дебелина 3 mm. Не повече от три клиновидни плочи се използват във всяка контактна зона. Когато е необходимо, клиновидните плочи може да се закрепват една за друга чрез ъглови заваръчни шевове или частично проварен челен заваръчен шев, който е между челата им съгласно фигура 4.

Фигура 4 - Вариант за закрепване на клинове за челни снаждания при съединения с плътно опиране

Чл. 121. Всички строителни продукти (материали) - основни и добавъчни, необходими за изработката на стоманената конструкция, подлежат на проверка, контрол и документиране. Изпълнението на процесите, свързани с приемането, подготовката, складирането и преработката на компонентите, материалите и влаганите готови изделия, се контролира и документира.

Чл. 122. (1) Основната документация, която трябва да притежава организацията, извършваща изработка на стоманената конструкция на строителната площадка, е посочена в таблица 22.

Таблица 22

Чл. 123. (1) Всички строителни продукти (компоненти, материали, съединителни средства и готови изделия), влагани в изработката на стоманената конструкция на строителната площадка, се проверяват преди използването им за съответствие с изискванията на проектната документация. Проверката обхваща: основните строителни продукти (горещовалцувани продукти от конструкционни стомани - профили, листов материал, горещообработени и/или студеноформувани кутиеобразни и тръбни профили, студеноформувани профили и други видове линейни или плоски елементи); консумативи за заваряване (плътни и тръбни електродни телове, обмазани електроди, флюси и др.); материали за антикорозионна защита (бои, лакове и др.); механични съединителни средства; готови изделия (решетъчни скари, стъпала, муфи, лагери, демпфери, отливки и др.).

(2) Всички компоненти, материали, съединителни средства и готови изделия подлежат на входящ контрол за съответствие с изискванията на проектната документация и при спазване изискванията на чл. 14. Проверката се записва в протокол от входящ контрол, като успешно преминалите входящия контрол се вписват в регистър на материалите.

Чл. 124. (1) Всеки етап от процеса на изработката на стоманената конструкция, в т.ч. почистване и подготовка на компонентите, приобектово складиране, механично и термично рязане, пробиване на отвори, сглобяване и изпълнение на прихватки, проверка на геометрията, заваряване, контрол на качеството на заварените съединения, изпълнение на антикорозионни покрития, маркиране и др., се проверява и документира. Документите, които се използват за документиране на резултатите от проведените проверки, са посочени в таблица 23.

Таблица 23

(2) При провеждане на пробен монтаж документирането се извършва съгласно изискванията на глава втора, раздел VI "Пробен монтаж".

(3) Специфични дейности от процеса на изработката на стоманената конструкция се специфицират и документират съгласно указанията от проектната документация.

Чл. 125. (1) При процеса на изработката на стоманената конструкция в зависимост от специфичните изисквания на проектната документация се изработва план за качество и контрол от изпълнителя със следното съдържание:

1. организационен план за управление на проекта;

2. вътрешнофирмени процедури и работни инструкции за изработката на стоманената конструкция;

3. вътрешнофирмена документация за проверка и контрол на операциите;

4. технологични операции, които подлежат на проверка и документиране;

5. заварени съединения, които подлежат на контрол и изпитване преди, по време на и след заваряването - плана за инспекция и качество (QIP - Quality and Inspection Plan);

6. опис на документите за издаване на стоманената конструкция.

(2) Планът за качество и контрол може да съдържа допълнителни позиции в съответствие с приложение С на БДС EN 1090-2.

Чл. 126. (1) Когато е изпълнена в заводски условия, стоманената конструкция се предава на строителния надзор и възложителя с издадена ДЕП на български език въз основа на изискванията на настоящата наредба и на Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г.

(2) Към ДЕП се представят и документите, посочени в таблица 24.

Таблица 24

Чл. 127. (1) При извършване на допълнителни проверки и процедури за контрол от организацията, която ще извършва изработка на стоманената конструкция на строителната площадка, същите се документират и предават на възложителя, ако договорът го изисква.

(2) Организацията (изпълнител или монтажник), която изработва стоманената конструкция/елемент от стоманена конструкция на строителната площадка, съставя Декларация за съответствие с изискванията на инвестиционния проект по образец, даден в приложение № 3 на наредбата.

(3) Организацията по ал. 2, която изработва стоманената конструкция/елемент от стоманената конструкция на строителната площадка, е длъжна да съхранява Декларацията за съответствие с изискванията на инвестиционния проект за период от 10 години считано от датата на подписване на приемно-предавателен протокол за приемане на изработената стоманена конструкция.

(4) Когато стоманена конструкция не се влага в строеж за период, повече от една година, преди влагане в строежа, за който е предназначена, се приема от комисия за оценка на състоянието на конструкцията в състав възложител, строителен надзор, изпълнител и проектант.

Чл. 128. (1) Преди приемане на монтираната стоманена конструкция се проверява наличието и пълнотата на основните протоколи, в т.ч. ДЕП/ДХСП, актове, протоколи и други документи, отнасящи се до процесите на изработка и монтаж на стоманената конструкция, свързани с изискванията на БДС EN 1090-2, тази наредба и Наредба № РД-02-20-1 от 2015 г.

(2) Основните документи за качество, въз основа на които се съставя акт за приемане на монтираната стоманена конструкция, са дадени в таблица 25.

Таблица 25

(3) Документите по ал. 2 се осигуряват от техническия ръководител, отговорен за монтажа на стоманената конструкция, и се съхраняват от възложителя най-малко 10 години след датата на въвеждане в експлоатация на строежа, в който е вложена конструкцията.

Чл. 129. (1) Приемането на стоманената конструкция се удостоверява с акт (Образец 14) за приемане на конструкцията, подписан от проектанта-конструктор, строителя, технически правоспособното физическо лице по част "Конструктивна" към лицето, упражняващо строителен надзор съгласно Наредба № 3 от 2003 г.

(2) Актът по ал. 1 се подписва след изпълнени изисквания на наредбата за нивото на надеждност и качество на конструкцията, в зависимост от класа на изпълнение на строежа, и съдържа констатации за съответствието на строежа с одобрения проект, както и с одобрената от проектанта-конструктор част от документация за монтаж съгласно чл. 80, ал. 2, с правилата за изпълнение на стоманени конструкции, както и с действащата нормативна уредба за изпълнение, контрол и приемане на отделните видове СМР. Актът включва оценка за наличие на недостатъци, възможността за тяхното отстраняване и заключение за приемане на стоманената конструкция.

(3) На приемане подлежат, когато това е специфицирано в проектната документация, отделни, специфични части от конструкцията или специфични СМР (монтаж и фиксиране на лагери на мостове, водни или друг вид проби за инженерни съоръжения, отговорни монтажни заваръчни съединения, освобождаване от временни опори и др.).